168529. lajstromszámú szabadalom • Porózus keverék és eljárás annak előállítására

3 168529 4 részecskék arányának növekedésével azonban találmányunk előnyei fokozottan csökkennek. Az abnormálisan nagy szemcsenagyságú részecskék kizárása esetén általánosan megállapíthatjuk, hogy a töltőanyag maradék részének legalább 50 súly%-ban tömör alakú részecskékből kell állnia. Polimerként például poliamidokat (például polihexametilénadipamidot vagy poliaminokapronsavat), poliésztereket (például polietiléntereftalátot), políészteramidokat, vinilklorid polimerjeit vagy kopolimerjeit, poliolefineket (például polietilént vagy polipropilént), polisztirolt, természetes gumit, szintetikus gumit (például butadién-sztirol kopolimereket, butadién-akrilnitril kopolimereket, butilén-diolefin kopolimereket, cisz-poliizoprént, cisz-polibutadiént, akrilnitril-butadién-sztirol-terpolimereket), etilén-propiléndiolefin terpolimereket, karbamid-formaldehidgyantákat, fenol-formaldehid gyantákat, melanin-formaldehid gyantákat, vinilacetál-polimereket, cellulózacetátot, cellulóznitrátot, cellulózbutirátot,polikarbonátokat, poliakrilátokat, polimetakrilátot, epoxigyantákat, poliuretánokat és fehérjéket (például zselatint vagy kazeint) alkalmazhatunk. Polimerképzőanyagként bármely jól ismert vegyületet vagy keverékeiket felhasználhatjuk — beleértve a részlegesen polimerizált készítményeket, - melyek melegítés, áfiás, levegővel való érintkezés vagy más megfelelő kezelés hatására szilárd vagy gumiszerű polimerekké alakulnak. E célra például telítetlen poliészter gyantákat, sztirolt és metilmetakrilátot alkalmazhatunk, melyek tág hőmérséklet-tartományban katalizátor (például szerves peroxidok) hatására polimerizálódnak. Különösen előnyösen alkalmazhatunk poliuretánképző komponenseket (például két vagy több reakcióképes hidrogénatomot, különösen hidroxilcsoportokat tartalmazó vegyületeket) két vagy több izocianát-csoportot tartalmazó vegyületekkel kombinálva. Két vagy több reakcióképes hidrogénatomot tartalmazó vegyületként például többértékű alkoholokat, aminoalkoholokat és poliuretánok gyártásánál használatos egyéb, izocianátcsoportokkal reakcióba lépő vegyületeket (például poliésztereket, poliétereket, po-Uészteramidokat, virul és olajmódosított alkidokat, epoxigyantákat, ricinusolajat, hidrogénezett ricinusolajat, mono- és diglicerideket) alkalmazhatunk. Két vagy több izocianátcsoportot tartalmazó vegyületként például alifás poliizocianátokat (például hexametiléndiizocianátot), cikloalifás poliizocianátokat [például bisz-(izocianátofenil)-metánt és izoforándiizocianátot vagy aromás poliizocianátokat (például 2,4- és 2,6-tolidén-diizocianátokat) és keverékeiket alkalmazhatjuk. Előpolimereket (azaz poliuretán-képző komponensek részben kondenzált származékait) is használhatunk. Adott esetben poliuretán-képződést elősegítő ismert katalizátorok (például tercier aminők és szerves fémvegyületek, mint például sztannooktoát és dibutil-ón-dilaurát) is jelen lehetnek. A töltőanyagot a folyékony vagy képlékeny formában lévő polimerrel vagy poUmerképző komponensekkel keverhetjük össze. Eljárhatunk oly módon is, hogy a töltőanyagot szilárd polimerrel vagy polimerképző komponensekkel keverjük össze, majd a polimert vagy polimerképző komponenseket az összekeverés folytatása közben folyékony vagy képlékeny állapotban visszük át (például megolvasztás útján). A polimer vagy polimerképző komponens például folyékony anyag, iners, előnyösen szerves oldószerrel képezett oldat, vagy megömlesztett, hő által lágyított, vagy más módon olyan halmazállapotba hozott anyag lehet, mely a keverési eljárás során a töltőanyag részecskéinek felületét bevonja. 5 A töltőanyagot és a polimert vagy polimerképző komponenseket természetesen oly módon kell megválasztanunk, hogy a polimer a töltőanyag felületéhez jól tapadjon; kívánt esetben a tapadást megfelelő ismert kezelési módszerekkel javíthatjuk. 10 A • töltőanyag és a polimer vagy polimerképző komponens Összekeverését bármely szokásos módszerrel elvégezhetjük, melynek segítségével a töltőanyag felületét gyakorlatilag teljesen bevonjuk. így például a betonkeverésnél használatos gép-típusokat 15 alkalmazhatunk — azaz terelő késekkel felszerelt forgódobot — mely a töltőanyag részecskéinek keveredését és jó nedvesítését biztosítja. A keverék formázását például oly módon végezhetjük el, hogy a keveréket befecskendezéssel, vagy más 20 módszerrel zárt vagy nyitott öntőmintába töltjük, vagy valamely hordozófelületre öntjük vagy adagoljuk, például megfelelő alapozó réteggel bevont betonra vagy alapozó réteggel ellátott kemény farostlemezre, ahol az anyag szétszóródását szükség esetén 25 megakadályozzuk. Az utóbbi eljárással padlózatot, parkettát vagy bútorfelületeket készíthetünk. Valamennyi fentemlített formázási eljárással a töltőanyag szomszédos részecskéit egymással közeli térbeli kap csolatba hozzuk. Ez azt jelenti,hogy a részecskéket — 30 amennyire nagyságuk és alakjuk megengedi - a szomszédos részecskétől csupán a polimer vagy polimerképző komponens közös vékony folyékony vagy képlékeny rétege választja el, mely a polimer megszilárdulásakor a szomszédos részecskéket összeerősíti. 35 A formázott keveréknek a szilárd polimer képződéséhez vezető kezelését a felhasznált polimertől vagy polimerképző komponensektől függően választjuk meg. így például amennyiben szokásos körülmények között szilárd halmazállapotú polimereket haszná-40 lünk, a keveréket a keverési és megolvasztási folyamatok során a polimer lágyítása vagy megolvasztása céljából hevítjük, majd a keveréket az öntő mintában hűlni hagyjuk. A szokásos körülmények között folyékony vagy képlékeny polimereket térhálósító vagy 4° vulkanizáló szerekkel keverjük össze, majd olyan körülmények között formázzuk, hogy a polimer térhálósított vagy vulkanizált termékké alakuljon. Polimerképző komponenseket tartalmazó folyékony keverékeket olyan hőmérsékleten formázhatunk, hogy szilárd polimer képződjék. A találmányunk tárgyát képező eljárás különösen poUmerképző komponenseknek oldószerekkel képezett oldatainak felhasználása esetén előnyös. Az ilyen 55 oldatok ugyanis szokásos formázó eljárásoknál zárt öntőmintákban az oldószer elválasztásával kapcsolatos nehézségek miatt nem alkalmazhatók. A találmányunk szerinti eljárásnál a fenti oldatok felhasználásakor az oldószer a formázó és megszilárdulási 60 folyamatoknál a formázott összetett anyagban marad és eltávolítása zárt öntőminta esetében az anyagnak a mintából való kivétele után (például elpárologtatással), vagy nyitott öntőminta esetében a megszilárdulási eljárás alatt történhet. Az oldószer megfelelő 65 ütemű eltávolításának biztosítása céljából az összetett végtermék pórusnagyságának előnyösen megfelelő nagyságúnak kell lennie.