164122. lajstromszámú szabadalom • Eljárás panellszerkezet előállítására hőre lágyuló műanyagokból

3 164122 4 formáljuk, ezáltal a csőidom egy vagy több oldalán teljes hosszában kónuszos kötőelemeket — kapcsolóelemeket hozunk létre. A munkatér növelése után újabb csőidomot helyezünk a szerszámba az előzőleg kialakított idom mellé, a szerszámot lezárva az újabb csőidomot nyomás alá helyezve, a kívánt alakot és kapcsolóelemeket ismét létrehozzuk, ugyanakkor az előző idom kötőelemei segítségével"a két időm közt oldhatatlan kapcsolatot létesítünk. A művelet ismétlésével panellszerkezetet alakítunk ki. A gyártáshoz szükséges szerszám a II. ábrán látható „1" alapból, a „2"-„3" járólapokból, a „4" fedőlapból és az „5" zárólapból áll. A „2, 3, 4, 5" lapok az azonos számú nyilak irányába elmozdíthatók. Zárt állapotban ezek a lapok a „7" munkateret és a „6" kónuszos kapcsolóelemek kialakítására szolgáló tereket alkotják. A II. ábrán a szerszám metszeti képben látható, a két vége lezárható. Három felhasználható csőidom metszetét az I. ábrán a „8, 9, 10" ábrázolja. A III. ábrán 1 db „11" korallelem a „12" kapcsolóelemekkel látható a IV. ábrán a „11" korallelemek összekapcsolódott állapotban láthatók. A gyártás menete a következő: A megfelelő formájú csőidomot teljes hosszában egyenletesen képlékeny állapotba hozzuk. Feldolgozható az extruderből kihúzott csőidom vagy a korábban máshol gyártott csőidomok termosztát segítségével megfelelő hőmérsékletre hevítjük. A II. ábrán látható szerszámot, a „4" fedőlapját a nyíl irányában elmozdítva kinyitjuk a „7" munkatérbe helyezzük a képlékeny „8" vagy „9" formájú csőidomot, a „4"-es lapot és a szerszám két végét lezárjuk. A munkatérben fekvő két végén lezárt csőidomba 1,5-3 att. túlnyomást hozunk létre. A túlnyomás hatására a csőidom kitölti a rendelkezésre álló „7" és „6" tereket szorosan a szerszám belső felületéhez simul, lehűlve megmerevedik és a III. ábrán látható „11" elem jön létre a „12" kapcsolóelemekkel. A „2, 3, 4" lapokat az azonos nyilak irányában elmozdítjuk az elemet és az „5" lappal együtt az „5" nyíl irányában egy egységgel eltoljuk, ezáltal új munkateret alakítunk ki. Ennek az új munkatérnek az egyik oldala az „5" zárólap helyett már az első panellelem kapcsolóelemekkel kiképzett oldala. A „2", „3" lapokat összezárjuk, új képlékeny csőidomot helyezünk az imént kialakított munkatérbe, a „4" fedőlap és a végek lezárása után túlnyomást létesítünk az új csőidomban, mely ennek hatására kitölti a rendelkezésére álló tereket, kialakul az új elem a szükséges kapcsolóelemekkel, s körülölelve az előző elem kónuszos elemeit, teljes felülettel hozzáforr, ezáltal oldhatatlan kötést hoz létre az előző elemmel, annak teljes hosszában. Ennek a műveletnek az ismétlésével kapjuk a IV. ábrán látható panellszerkezetet. A gyártás menetét vizsgálva rögtön láthatjuk az eljárás előnyeit. Már ismert eljáráson, extrudálás-flakkonozás, alapszik, képlékeny csőidomok egymásrafúvása- flakkonozása. Gyártásához tehát a szokványos műanyag gépeken kívül csak egy speciális szerszám készítése szükséges, mely más műanyagtermékeknél is elkerülhetetlen. Szükség esetén a kellő csőidomok előre is elkészíthetők más üzemben ez esetben termosztátban történik a képlékennyé melegítés. Mivel a gyártás szakaszos, de tetszés szerinti számban ismételhető, az eljárással igen terjedelmes termékek hozhatók létre műanyagból. Az eljárás előnye, 5 hogy a termék a gyártás után utómegmunkálást nem igényel, teljesen kész elemeket kapunk a kívánt felületekkel. Olyan termékek hozhatók létre, melyeket más eljárással egyáltalán nem tudunk előállítani. 10 A következőkben egy olyan korall melegházi panell gyártását ismertetem, mely nem igényel semmi tartószerkezetet, megfelelő átlátszó, hőszigetelése többszöröse az üvegszigetelésnek. A melegház 15 6000 mm X 2000 mm X 30 mm, átlátszó panellekből áll, melyek nagy A szerint vannak kétoldalról egymáshoz döntve, hossza tetszőleges. A termékhez PEB 911 víztiszta PVC-t használunk fel. A gyártáshoz a II. ábrán látható szerszám oly 20 változata szükséges, hol a munkatér keresztmetszete 30 X 30 mm, a kónuszos üregek legnagyobb átmérője 12 mm, legkisebb 9 mm, mélységük 8 mm, a munkatér hossza 2000 mm. Extruderen az I. ábrán látható „8" profilos csőidomot készítem. 25 Az extruder folyamatosan termel. A keletkező csőidomot nem engedem lehűlni, infravörös lámpák segítségével képlékeny állapotban tartom. Mikor hosszúsága eléri a 2050 mm-t, a II. ábrán látható szerszám „4" lapját kinyitom, belehelyezem a 30 képlékeny állapotban levő csőidomot, a „4" lapot és a csővégeket lezárom, a cső belsejében 1,3 att. túlnyomást hozok létre. A III. ábrán látható „11" elemhez hasonló 2000 mm hosszú 30 X 30 mm-es keresztmetszetű elemet kapok. A szerszám „2, 3, 35 4" lapjait kinyitva az „5" lapot az imént keletkezett elemmel együtt 30 mm-rel az „5" nyíl irányában mozdítom el. Az extruder ezalatt az idő alatt újabb 2050 mm hosszú képlékeny csőidomot termelt, azt belehelyezem a nyitott szerszámba, 40 zárom a szerszámot, a csőidomot nyomás alá helyezem és kialakul az első pár összekapcsolódott panellelem. Az eljárást addig ismételem míg a panell hossza a 6000 mm-t el nem éri. Ekkor kiveszem a szerszámból a két panellt, mely további 45 utómegmunkálást nem igényel. Szabadalmi igénypont: Eljárás panellszerkezetek előállítására hőre lá-55 gyúló műanyagból képlékeny állapotban levő csőidomok nyomás alá helyezése által, azzal jellemezve, hogy a képlékeny állapotban levő csőidomot az alakító szerszámba vezetjük, végét lezárva belső túlnyomással előnyösen hasáb alakúra 60 formáljuk, mellyel egyidőben az idom egy vagy több oldalon teljes hosszában kötőelemeket képezünk, majd a munkatér növelése után újabb képlékeny csőidomot vezetünk a szerszámba, melynek belső túlnyomás révén történő alakításával 65 a kívánt alakot és kötőelemeket létrehozzuk, 2