162014. lajstromszámú szabadalom • Eljárás vasalapú ötvözetekből öntött összehasonlító minta előállítására színképelemzéshez

1620 7 nyabb hőmérsékleten, amikor a forma megtöltése köziben a folyékony vas éri. A továbbiakban a dermedés befejeződéséig, illetve az öntvények lehűléséig csak hideg vizet cu-fculáltatuink az alaplapban. 5 A beömlő folyékony vassal való megtöltése után a formarészekbe vezető giralfittöleséreket elzáró dugókat kihúzzuk. Így a folyékony vas azonos feltételek közt tölti ki a ifommairészeket. Az öntvények teljes lehűlése után a formát 10 bontjuk, majd a darabokat tisztítjuk és jelöljük. A letisztított öntvényeket köszörüléssel munkáljuk kész méretre. Az elkészült minták vegyi összetételét, homogenitását több, legalább három laboratórium 15 vizsgálatai alapján határozzuk meg. A mintán belüli homogenitást a minta alaplapjának sarkallt összekötő átlókon 14—16 ponton, színképelemzéssel, mikroszikra módszerrel 20 ellenőrizzük. Az egyleteiként, egy adagból öntött minták tulajdonságainak egyezését színképelemzéses vizsgálatok eredményeinek, értékelésével vizsgáljuk. 25 A tétel vegyi összetételét (ami a tételbe tarlozó minták összetételét jelenti külön-külön) nedveskémiai eljánásokkal határozzuk meg. Mikroszkópon maratlan, illetve maratott csi-Észolaton ellenőrizzük az adag öntvényeinek 30 grafitmentességól, illetve szövetét. Példa az eljárás alkalmazására. 'Gyengén ötvözött összehasonlító nyersvasmin ta. 35 A Magyarországon gyártott vasöntvények túlnyomó többségét kitevő, gyengén ötvözött 'öntöttvasak színképelemzéséhez .beállítóként használt összehasonlító minta, melyre az elemzőkészülékek üzemközbeni ellenőrzéséhez van 40 szükség. A minta összetétele a következő: C = 4,00% S = 0,08"/,, Ni = 0,05% Si. = 1,30% P = 0,05% Mo = 0,10% Mn = 1,50% Cr = 0,50% Cu ••---= 0,30% 45 * Sn •==-: 0,10% Az előkészített és kimért 130 kg hidegbetétből először az alapvasat és a karibon-tartalom biztosításához szükséges grafitdarát adagoltuk 50 a korund bélésű tégelykemencébe. Beolvadás után salakoltunk, majd a Si, Min, Ni, Mo és Cu ötvözés következett. Az újabb beolvadás után megint salakoltunk, majd ferrosizulfid formájában a szülkséges kenet vittük a fürdőbe. 55 A vasszulfid oldódása után grafiitszondán keresztül 6 percig nagytisztaságú argonnal öblítettük át a fürdőt. Az öblítést 0,2 atm. túlnyomással végeztük. A művelet befejezése után 1:530 °C-ra heví- ö0 • tettük a folyékony vasat. Ujabb salakolás után merülőharanig segítségével ötvöztük a módosító anyagot. Az olvasztással párhuzamosan készítettük elő a formát. Először az alaplapot állítottuk össze. »5 8 A dilatációs rések pontos beállításához merősablont használtunk. Az > alaplap összeállítása után felszereltük az alaplap alatti elosztó-tartályt és az alaplap részeket összekötő flexibilis vezetékeket, majd az alaplap cirkulációs rendszerébe fokozatosan 70 °C-ig melegedő' vizet vezettünk. Az alaplapot a teljes egyenletes átmelegedóse után grafitsauszpenzió védőréteggel vontuk be ott, 'ahol későbbiekben a folyékony vassal érintkezik. A védőréteg teljes száradása után folytattuk a forma összeszerelését. Az előzetesen elkészített és 50 u

C-ra előmelegített takarófarma részeket csavarok segítségével öszszeerősítettük a szintén már korábban elkészített rácsfornia-aróazeklkél. Az összeerősített formarészekeit pontos .összerakó sablonnal illesztettük egymás mellé az alaplap megfelelő .részein, majd az egész komplexumot lezártuk a közös beömlőyel. Ezután a beömlő grafit tölcséreibe beraktuk a grafit záródugókait, melyeket szerelés előtt egy kerettel összeér ősítettünk. f A folyékony vas kikészítése és a forma előkészítése után csapoltunk. Az üstben újabb salakolás, magd ezt követően keverés következett. A esapolássai egyidőben kezdtük csökkenteni az alaplap hőmérsékletét az átáramoltatott víz hőmérsékletének csökkentésével. A letisztított folyékony vasat ezután a beömlőbé öntöttük ós a - beömlőndugókat rögizítő keret segítségével az összes dugót egyszerre kihúztuk, mikor is a vas a formaiüríegekbe foilyt. Dermedés után az öntvényeket tisztítottuk, majd készre munkáltuk és darabonként bejelöltük. Az ismertetett. gyártófolyaimattál az adagból 600 db öntvényt készítettünk. Ellenőrzéskor, a mintán belüli összetételi ihomogeniitást és az egyleteiként öntött minták átlagösszetételénék egymás közötti megegyezését korszerű követeimónyekiet kielégítő színképelemző eljárással, mikroszákra-módszerrel vizsgáltuk. Az öntvények közül a statisztikus mintavételnek megfelelően kiválasztott minták munkafelületén' 15—15 dlb 0,i6—0,8 mm átmérőjű szikrafolton meghatároztuk az összetételi adatokat. Ezen a módon a spektrométeres vizsgálathoz képest két nagyságrenddel kisebb felületről, szigorúbb féltételekkel kaptunk megbízható információkat az alkotók helyi eloszlásáról. A .miikirosziikra-módszer eredményei alapján, matematikai-statisztikai eljiárással (95% statikus biztonsággal) számítottuk elemenként az egynegy mintán belüli szórást, és a középértékekből a tétel vizsgált mintái közötti szórást. A relatív szórás értékeire kapott adatokat az alábbi táblázatiban tüntetjük fel. Ugyanott megadjuk az ellenőrzésként ugyancsak mákroszikra-Hmódszerrel megvizsgált öt darab az amerikai National Bureau of Standards által forgalmazott, öntött, összehasonlító nyersvasmintán mért értékekből számított eredményeket. A minták szövete a metallográfiai vizsgálatok szerint finomszemcsés ledeburit. Grafitot nem találtunk. 4