160862. lajstromszámú szabadalom • Készítmény fémtárgyak korrózióelleni védelmére
5 16Ó86É 6 B) Pigment: a bitumen emulzióhoz vagy az epoxikomponens oldatához 1—5 s%-nyi menynyiségben inaktív pigmentet keverünk. Az inaktív pigment olatt olyan anyagot értünk, amely nem támadja meg a fémet, nem korrózió-inhibitor és nem olyan fémes anyag, mely katódosan védhetné a fémtárgyat. Az alkalmazott pigmentek pl. a következők: aktív szén, gázkorom, mészkőpor, bentonit, kaolin, talkum, szilákagél, szilikátok, kvarcit sitb. melyek szemcsenagysága általában 0,1 mmnél kisebb. A felvitel technológiája A bevonandó felület előkészítése egyszerűbb, mint más korróziógátló bevonószer használata esetén. A felületet meg kell tisztítani ugyan az esetlegesen rajta levő durva szennyeződésektől, ban szükségtelen a vízmentes felület biztosítása. A felvitelhez célszerűen ejtőtartályos festékszóró pisztolyt használunk 1—5 atm. táplevegővel. Alkalmazható még más ismert konstrukciójú porlasztó készülék is, sőt az ecsettel való felvitel is lehetséges. A bevonat készítésekor kétféle eljárással dolgoztunk : a) Vizes bitumenemulzióhoz adagoljuk a keverékre vonatkoztatva 5—20 s%-os mennyiségben az epoxikomponenst. Az ilyen módon elkészített anyagból 40—100 mikron közötti rétegvastagságú bevonatot készítünk egyszeri lefújással. E technológiának előnye az, hogy a keverék könnyen elkészíthető, jól szórható és gyorsan megszárad. A két komponens együttes felvitelénél a bevonat már 2 perc után kézzel tapintható és további 10 perc után pedig porszáraz. Az eljárás hátránya az, hogy az anyag a keverés után 2 óránál tovább biztonsággal nem tárolható. b) A komponensek külön felszórása. Ez esetben először lefújjuk a bevonandó tárgyat vizes bituménemulzióval, majd az epoxikomponenssel. Ennek az eljárásnak előnye az, hogy a két oldalt külön-külön kényelmesen tárolható és a felhasználás nincs időhöz kötve. Hátránya az, hogy az eljárás munkaigényesebb. A két komponenst külön-külön felvive nem szükséges, sőt nem is célszerű megvárni az első réteg teljes száradását és így a száradási idő a következőképpen alakul: a bitumehemulzió felvitele után kb. 5 perc múlva felvihető az epoxikomponens és az így képződött réteg 2 perc múlva már kézzel tapintható. A porszáraz állapot eléréséhez ez esetben összesen 15 perc szükséges. Vizsgáltuk, hogy milyen hatással van a bevonórétegre a felviteli technológia. Megállapítottuk, hogy a száradási időben való eltéréseken kívül a korróziógátlás szempontjából jelientősebb eltérés nem tapasztalható a kétféle módon kialakított réteg között. Az egyszeri szórással kialakított bevonatok rétegvastagsága 80—120 mikron között volt. A bitumentartalmú anyagoknál ez kb. 40—60 g/ m2 -es bevonatsúlynak felel meg. A bevonatok korróziógátló hatásának vizsgálata. A felvitt rétegek korróziógátló hatását a következő vizsgálatokkal ellenőriztük: Vizsgálatok nátriumklorid oldatban. A bevonattal ellátott 50x200x1 mm méretű, mélyhúzó karosszérialemezből készült mintalemezeket félig bemerítettük 1 s%-os nátriumklorid-oldatba és megfigyeltük, hogy a mintákon bekövetkező jellegzetes korróziós elváltozások milyen időtartam után jelentkeznek. A bevonatok ellenállásának mérése. Mivel a bevonat villamos ellenállása összefüggésben van a korrózióvédelem hatásosságával, megmértük az 1 s%-os nátriumklorid-oldatba merülő próbatestek ellenállását váltakozó árammal táplált ellenállásimérő segítségével. A vizsgálatok eredményeit a következő táblázatban foglaljuk össze. Rozsdafolt megjelenése 1 s%-os NaC: oldatban Réteg ellenállása induláskor (rozsdásan) cm2 AÍ+BÍ (2:1) 20 nap 58/36,5 AÍ+BÍ (1:1) 22 nap 64/44,3 A2 +B x (1:1) 19 nap 47/23,1 A2 +B 2 (1:1) 17 nap 42/22,4 A!+B2 (2:1) 23 nap 60/41,5 Ai+B2 (1:1) 21 nap 59/39,4 Aszfaltlakk (magyar) 1 nap 16,4/10,8 Katepox (magyar) 6 nap 82/66,5 Lobacco (osztrák) 1 nap 12,1/8,8 Lobacon (osztrák) • 7 nap 10,2/8,6 A találmányunk szerinti készítmény előállítását a következő példákon mutatjuk be, anélkül, hogy ezzel találmányunk terjedelmét bármilyen mértékben korlátoznánk. At — komponens készítése 4 t nagylengyel! UB45-ÖS bitumenből és 3,2 t max. 2 NK°-ú vízből, 14,5 kg N-ecetsavpiridinium-lauril-észter és 0,8 kg etiléndiamin-disztearilamid hozzáadásával célszerűen 50—80 °C közötti hőmérsékleten emulziót készítünk. Ezt 25 °C-ra visszahűtjük keverés közben. A2 komponens készítése 1,14 t max. 2 NK°-u vízben emuigálunk 75 °C hőmérsékleten és 3,4 atm. nyomáson 1,45 t romaskinói eredetű lengyel D—100 jelű útbitument, 5,13 kg N-palmitilpropiléndiamin segítségével, majd fokozatos keverés közben 3,5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 3
