157276. lajstromszámú szabadalom • Eljárás izzított foszfát műtrágyák előállítására

157276 6 lasztó-szárító berendezésben a forgókemenceeljárásból származó hulladékgázokkal karbonizáljuk és szárítjuk. A porlasztó-szárító berendezés forró légkörében gyakorlatilag a teljes vízmennyiség elpárolog és — ami még fontosabb — az alkálihidroxid alkálilkarbonátitá alakul. Az a körülmény, hogy a kiindulási elegy jól feldolgozható formában van jelen, elsősorban arra vezethető vissza, hogy a jelenlevő alkálihidroxid karbonizálódása mellett az üzemi forgókemenicéből a porlasztó-szárítóba bejutó por-reszek felvétele is lejátszódik. Ezek a porrészek az elegyre szilárdító hatást gyakorolnak. A finomtól igen durváig terjedő részekből álló termékek rázósúlya rendkívül nagy. A porlasztó-szárító eljárásoknál általában csak 0,5 kg/l értéknél sokkal kisebb rázósúlyokat kapnak. A fent ismertetett eljárásnál ezzel szemben 0,8 kg/l nagyságrendbe tartózó rázósúlyok érhetők el. Ezzel összefüggéaben a tömörített súly is megfelelő mértékben nagyobb. A ^felhasználásra kerülő vizes alkálihidroxidoldatok koncentrációja tág határokon belül változhat. A célból, hogy ne kelljen túl sok vizet elpárologtatunk, lehetőleg 40—60 súly%os, előnyösen 45—55 súly%-os vizes alkálihidroxid-oldatot alkalmazunk. Nagyobb Mgnkonoentráció hátrányos, mert a kiindulási elegy túl nagy sűrűsége a porlasztó-szárítóiba történő szállítást megnehezíti. Jól kalcinálható termékeket oly módon is előállíthatunk, hogy 40—70 súly%-os vizes alkálihidroxid-oldatokból, nyerslfoszfátból és a szükséges mennyiségű kovasavból folyékonyiszapszerű elegyeket képezünk, melyeket kb. 5—25 mm-es vékony rétegben valamely inert anyagból álló alátétre felviszünk és a forró kemence-hulladékgázQklkal 150 C° és 250 C° közötti hőmérsékleten szárítunk. Az eljárás végrehajthatóságának egyik feltétele, hogy az alátét, melyen a 'feltárási elegyet szárítani kívánjuk, a szárítási hőmérsékleten a reakcióban résztvevő komponensekkel ne reagáljon. Ez esetben ugyanis a végtermékbe nemkívánatos szennyezések kerülnének és ezenkívül a szárított termék könnyű leemelését is veszélyeztetné. Az alátét elsősorban politetrafluoretilénből, nikkelből vagy speoiáJaicélokből készíthető. Az alátét lapos medence vagy lemez alakú lehet, előnyösen mozgó lemezeket vagy szalagokat alkalmazunk, melyek a forró kemence-hulladékgázokkal ellenáramfoan. mozognak. Az elegyeket az alátétre cseppek vagy széles réteg alakjában visszük fel. A szárítást alagútszárítóban vagy hasonló berendezésben végezhetjük el. Az elegy a kb. 150—250 e°-os forró gázárammal szemben halad. Ennél a lépésnél is különösen előnyösen alkalmazhatunk forró kemence-hulladékgázokat, mivel e gázok pores széndioxid-tartalma az elegy szilárdulását elősegíti. Mindenekelőtt lényeges, hogy az elegy rétegvastagságát kb. 5—25 mm-es értéken tartsuk. A szárítási folyamat ugyanis a kiindulási elegy megváltozásával jár. Ennek belsejében finom hólyagoeskák képződnek, melyeik az egyre szilárdabbá váló masszának porózus jelleget köl-5 csönöznek. Ez a hatás a további feldolgozás szempontjából nagyon fontos, minthogy az anyag külső formáját a forgákemencében a zsugorodástól eltekintve megtartja és a kemence falára sülésre nem hajlamos. A rétegvastagságot 10 előnyösen 10 és 20 mm között tartjuk. A maszszát megszáradás után az alátétről azonnal leemeljük vagy a szalag visszatérési helyén leválni hagyjuk. Amennyiben a szárítandó elegyet cseppek alakjában vezetjük be, úgy a szá-15 raz anyagot lemezkék alakjában kapjuk és a kálcinálásra használt üzemi forgókemeneébe minden további nélkül betáplálhatjuk. Amenynyibben az elegyet széles réteg formájában vezetjük be, úgy lemezeket kapunk, melyeket 20 könnyen kis darabokra apríthatunk és ilyen formában dolgozhatjuk fel. Viszonylag kis koncentrációjú, pl. 30—60 súly%-os vizes alkálihidroxid-oldatok felhasználása esetén előnyös lehet, ha az alkálihádr-25 oxid-oldatokat forró, széndioxid-tartalmú kemence-hulladékgázoikkal előtöményítjük. Az alkálihidroxid-oldatokat betöményítés céljából pl. egy permetezőcsőban vagy más alkalmas készülékben a kb. 100—600 C°-os forró kemence-hul-30 ladékgázokba permetezzük. Minthogy a kemenee-hulladékgázok széndioxid-tartalma a gáztérfogat kb. 5—,25 súly%-a, az alkálihidroxidoldat karbonizálódása is bekövetkezik. A kalcináló eljárásnál alkalmazható granáliák oly mó-35 don készíthetők, hogy 30—60, előnyösen 45—55 súly%-os vizes alkálihidroxid-oldatokat egy forgőkemence — melyben a foszfát-feltárást elvégezzük — forró, széndioxid-tartalmú kemence-hulladékgázáival 5—50 súly% alkálikarboná-40 tot és 95—50 súly% alkálilhidroxidot tartalmazó, MeOH-ra vonatkoztatott kb. 60—70 súly%összalkálitartalomimal rendelkező eleggyé alakítjuk, melyet a nyersfoszfáttal és a szükséges nienynyiségű kovasavval együtt, kemenjce-hulladék-45 gázok további átvezetésével granulálunk. Az alkálihidroxid-oldat karbonizálását megfelelő körülmények között azonban egészen addig végezhetjük, hogy a teljes alkálihidroxid-tartalom alkálikarbonáttá alakuljon. Gyakorlatilag az 50 alkálihidroxid kb. 95 súly%-a alkálikarbonáttá alakítható. ^ A granulátum előállításánál eljárásunk előnyös foganatosítási módja szerint a képződő elegyet közvetlenül alkalmas keverőberendezés-55 be (pl. lapátos csigaszállító-, szárító- vagy keverődob) folytatjuk és a nyersfosZfáttal, valamint a szükséges mennyiségű kovás avval a kemencehulladékgázok jelenlétében morzsalékos ill. - szemcsés masszává feldolgozzuk. Minél magá-60 sabb az elegy alkálikarbonát-itartalma, annál gyorsabban végezhető el a nyersanyag-komponensek granulálása, adott körülményék között már a kemence-hulladékgázak nélkül is. Az alkálihidroxid-oldatok kezelését és a nyersanyagig komponensek összekeverését azonban tetszés-3