155547. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés varratnélküli csövek hengerlésére

17 kalmazni, amelyeknek külső átmérője 50—75 nun vékony különösen vastagfalú csövekhez. Ilyen tüske nagy szilárdságú lehet a benne lévő hűtő-és kenőrendszer ellenére. "A 21. és 22. ábrák kúposán elkeskenyedő tüskét ábrázolnak, amelynek saját tömítése van, amivel le tudja zárni a 66 gyűrűs buga és a tüske között előrefelé terjedő rés végét a 68 tüsketest falában lévő 67 kenőanyag-ürítőnyílásoktól. A tömítést úgy alakítjuk ki, hogy a tüsketest külsejébe 69 gyűrűs hornyot munkálunk ki, és 70 rugalmas gyűrűt helyezünk be a horonyba. A 70 gyűrű eléggé kiugrik a tüsketestből ahhoz, hogy szorosan kapcsolódjék a gyűrűs buga belső felületéhez, amikor ez utóbbit a tüskére húzzuk, és a tüskét körülvevő 71 rúddal előrefelé toljuk. A tömítés megakadályozza, hogy kenőanyag folyjon hátrafelé a tüske mentén a cső hengerlése alatt, és a tömítés egyben a kenőanyagot is előrefelé kényszeríti a tüske és a buga között, mivel a közöttük lévő hézag egyre rövidül a hengermű első 72 hengerállványai közötti előrehaladás során. A kenőanyagot a 67 nyílások belső végei.felé a tüsketest belsejébe szerelt 73 és 74 koncentrikus, sugárirányban közzel elrendezett csövek közötti járat szállítja a 13—18. ábrákon ábrázolt módon. Avégből, hogy megakadályozzuk, hogy a buga homlokoldali végénél nagy kenőanyagveszteség lépjen fel, a kenőanyag szállítása a 67 nyílásokhoz úgy történik, hogy a tüske és a buga közötti hézagot éppen megtöltjük kenőanyaggal, amikor a 72 hengerek csökkentik a 66 buga homlokoldali végét, és lezárják a homlokoldali vég nyílását. A két cső közötti járatba hűtővizet kényszerítünk be a tüske elülső vége felé, amely a 74 központos csövön át távozik. Hogy a buga falának belsején a revésedést elkerüljük, ásványi sót, bóraxot, szénport vagy hasonló anyagokat vezetünk be a forgó üreges bugába a hengerműbe való betáplálás előtt (lásd 19. és 20. ábrák). Az n = 1338/d egyenletnek eleget téve a kívánt forgási sebességet előre meghatározhatjuk. A 20. ábrán ábrázolt grafikon görbéjét ezzel az egyenlettel egybehangzóan hordtuk föl, és ez azt mutatja, mint lesz kisebb a percenkénti fordulatszám, amint a 48 héj belső átmérője nő. Valójában bizonyos esetekben kisebb sebességet alkalmazunk az 331 folyadékréteg felületi feszültségétől és viszkozitásától függően. A 48 héj bármilyen oldalirányú mozgatását azáltal valósítjuk meg, hogy lefelé görgetjük, és ezáltal állandó forgásban tartjuk; hosszirányú mozgatását pedig nagysebességű szállítóhengerek görgőkkel végzik, (a görgők meg vannak hajlítva a vízszintes síkban) a folyamatos hengersor fogadóasztalán pedig a 48 héjat párhuzamosan hajtott 315 hengerek folyamatosan forgatják. Miután a 115 befejező hengersorba a csövet hengereltük, azt 118 lehúzólapok útján eltávolítjuk és 119 forró fűrésszel sorjázzuk. A berendezés, úgy is működtethető, hogy ebben az állapotban a hengersor hőmérséklete 1050°—1150° le-18 gyen. Ha nagyméretű, nagy falvastagságú csőre van szükség és a 115 befejező hengersort elhagyó csövek átmérőjét csak kismértékben kell csökkenteni, a csöveket méretre szabják a 120 5 méretre alakító hengersorban, miután a 121 görgőjáraton legördült. Változatképpen kisebb csövek gyártásakor 122 csavaros szállítóeszközt alkalmazunk a csövek 10 szállításához gyors vagy lassú sebességgel, amely sebességgel a 123 hőkiegyenlítő szobában mozog, amelyből a csöveket 124 hengerek táplálják be a 125 feszültségcsökkentő hengersorba. A berendezés úgy működtethető, hogy még 15 olcsó öntöttvas bugák alkalmazása esetén is a folyékony fémtől a kész csőig az anyagkihozatal 85—88% legyen. Továbbá a csöveket nagy hosszban tudjuk gyártani, pontos falvastagsággal és sima belső felülettel, a legkülönbözőbb acélféle-20 ségekből és kielégítően nagy termelékenységgel és a csöveket csak egyetlen egyszer kell felmelegíteni. Ezt a nagy termelékenységet főleg az egyes műveletek sebességével és a berendezés elrendezésével érjük el, amely biztosítja, hogy az 25 egyik munkadarab belépése nagyon közel esik az előző munkadarab kilépéséhez, továbbá az üreges buga vagy héj belső felületének folyamatos védelmével azáltal, hogy minden művelet után védőfolyadékot vezetünk bele és a bugát 30 vagy héjat forgásban tartjuk a fő hengerlési műveletek között, és a belsejét kenőanyaggal kenjük, mialatt a tüskén forog. A belső felület minőségét azáltal javítjuk, hogy kombinált nyomólyukasztó és hengersort alkalmazunk, és 113 és 1Í5 35 folyamatos hengersorokat szabályozott sebességű tüskékkel, amelyeket nemcsak folyamatos kenéssel, hanem egyenletes belső hűtéssel is védünk. A berendezésben nagyfokú automatizálást létesítünk, ami a munkadíjakat csökkenti. 40 A termelékenység mértékére példaként említjük, hogy ilyen berendezésben előállítható l/2"-os szabványos csőből 2,35 mm falvastagsággal 150 m-es hosszban percenként 4 db gyártható 45 170 mm-es keresztmetszetű öntöttvas bugából az olvadt fém 85%-os teljes anyagkihasználása mellett. A berendezésbe 126 görgős szállító építhetünk be, amely a 103 forgató berendezést a 113 50 folyamatos nagyoló hengersor 112 fogadó asztalához csatlakoztatja. Ilymódon a felmelegített bugákat közvetlenül a 113 nagyoló hengersorhoz szállíthatjuk, hogy köralakú testeket, mint pl. drótot, rudakat gyártsunk; változatképpen, ha 55 szükséges a felmelegített négyszögletes bugát más típusú hengersorhoz szállíthatjuk más megmunkálás végett. Ez a lehetőség különösen a fejlődésben levő országokban előnyös, mivel egyetlen berendezéssel különböző széles skálájú műveletek 60 végezhetők, A 2a.—2e. ábrák a termék hosszmetszetét ábrázolják az eljárás különböző lépéseiben. A 3a.—3e. ábrák pedig a hozzátartozó megfelelő keresztmetszeteket. Ha a 2a. ábrán ábrázolt buga hossza 65 100 és a 3a. ábrán ábrázolt buga keresztmetsze-