154803. lajstromszámú szabadalom • Eljárás selyemfényű poliészterzománc előállítására
154803 6 A találmány szerint előállított poliészterzománc farostlemezre való felhordását például az egyik esetben úgy folytatjuk le, hogy a farostlemezre először 70—90 g/m2 mennyiségben aktív alapot, majd ennek száradása után 5 200—250 g/m2 mennyiségben poliészterzománcot hordunk fel, szintén Öntőgép segítségével. 6—12 óra száradási idő után a felületet alaposan lecsiszoljuk és az előzőekhez hasonlóan második réteget viszünk fel. A második réteg kikérné- 10 nyedése után további csiszolást vagy polírozást nem igénylő rendkívül tartós és tetszetős poliészterbevonatot nyerünk. A másik felületkezelési módszer esetén úgy járunk el, hogy csiszolatlan farostlemezre poliuretán bázisú zo- 15 máncfestéket hordunk fel (amelyet felhordás előtt az izoeianát tartalmú edző komponenssel keverünk) lakköntőgéppel 150—300 g/m2 menynyiségben. Ezen alapozó bevonat száradása, csiszolása után „aktív" alapot, majd a talál- 20 mány szerinti poliészter zománcot hordunk rá a fentebb említettek szerint. Ily módon selyemfényű, további csiszolást és polírozást nem igénylő poliészter bevonat alakítható ki. A találmány szerinti eljárás részleteit alábbi 25 kiviteli példa kapcsán szemléltetjük. A telítetlen poliésztsrgyanta kötőanyag előállítására 0,5 mól etilénglikolt, 0,5 mól dietilénglikolt, 0,-6 mól maleinsavanhidridet, 0,35 mól ;-o ftálsavanhidridet és 0,05 mól adipinsavat keverővel, leszállóhűtővel és hőmérővel ellátott gyantafőzőberendezésben széndioxid vagy nitrogén atmoszférában 30—60 perc leforgása alatt 180 C°-ra melegítünk. Ezután a reakcióelegyet ^5 180—200 C° hőmérsékleten addig reagáltatjuk, míg a képződő gyanta savszáma 65—70 lesz. A savszám elérése után a kiinduló reakcióelegyre számítva 5 súly% ricinusolajat beadagolunk és a gyantafőzést 200—220 C° hőmér- 40 sékleten 40 savszám eléréséig továbbfolytatjuk. Az elkészült poliésztergyantából 100 súlyrészt 50—70 C° hőmérsékleten 70 súlyrész stabilizált sztirolmonomerben állandó keverés közben feloldunk. Az oldathoz 8 súlyrész ace- 45 tont, 0,15 súlyrész 40—50 C° lágyuláspontú tisztított paraffint és 4 súlyrész 4% kobalttartalmú acetonos kobaltnaftenát oldatot adunk. Az így nyert poliészterlakkhoz súlyára számítva 20—30% titándioxidot bedörzsölünk, 50 amikoris fehérszínű poliészterzománcot kapunk. A bedörzsölést, célszerűen úgy végezzük, hogy a felhasználandó lakkmennyiség kisebb részében a teljes pigmentmennyiséget pasztává eldörzsöljük és a pasztát a lakk többi részével 55 elkeverjük. Az előállított poliészterzománcot pl. a farostlemez felületére az alábbi módon hordjuk fel: A farostlemez felületére először lakköntőgéppel 70—90 g/m2 mennyiségben 10%) ciklohexa- 60 nonperoxid tartalmú nitrolakkot rétegezünk, majd ennek száradása után kb. 2—4 óra múlva 200—250 g/m2 mennyiségben öntőgéppel 30% pigmenttartalmú poliészterzománcot hordunk fel. A felhordás közben habzás nem tapasztal- 65 ható és a zománc felületen való terülése egyenletes. A felhordott poliészterbevonat 25—30 Cn -on 10—1,2 óra alatt teljesen kikeményedik. A kikeményedett bevonatot teljes felületi simaság továbbá a következő réteg jobb feltapadása végett csiszológéppel lecsiszoljuk. A csiszolt felületre pedig újabb aktív. alapot, végül még egy poliészterzománc réteget, viszünk fel. A második bevonat megkeményedése után rendkívül sima és selyemfényű felületet nyerünk. A találmány szerinti poliészterzománccal előállított bevonat főbb műszaki jellemzői a következők : Tapadás: Felületi keménység: Felületi hőállóság: Vízállóság: Gőzállóság: Feszültség, repedezési hajlam: Színtartóság: lOOö/o Clemens szerint mérve 500 g min. 140 C° igen jó megfelelő nem észlelhető igen jó ' A felületkezelést oly módon elvégezhetjük, hogy a farostlemez felületére 150—300 g/m2 mennyiségben öntőgéppel felhordható poliuretán bázisú zománcot hordunk fel, amelyet a felhordás előtt megfelelő arányban (pl. 8:1) di- és poliizocianát tartalmú edzővel keverünk. A poliuretán alapozó bevonatra 18—24 óra 18—25 C° hőmérsékleten történő száradás, illetve a nagyobb felületi simaság elérése céljából történő csiszolás után 70—©0 g/m2 menynyiségben „aktív" alapot, majd ennek száradása után 200—250 g/m2 mennyiségben poliészter zománcot hordunk fel öntőgéppel. A bevonat megkeményedése után igen sima, selyemfényű felületet kapunk, mely csiszolás és polírozás nélkül is megfelelő. Szabadalmi igénypontok: 1. Eljárás öntéssel, célszerűen lakkipari öntőgéppel felhordható, selyemfényű poliészterzománc előállítására, azzal jellemezve, hogy 0,4—0,3 mól etilénglikolból, 0,4—0,6 mól dietilénglikolból, 0,5—0,7 mól maleinsavanhidridből, 0,3—0,5 mól ftálsavanhidridből és 0,05— 0,2 mól adipinsavból álló reakcióelegyet 180— 220 C° hőmérsékleten iners gázatmoszférában, a képződő víz eltávolítása közben 60—80 savszám eléréséig kondenzálunk, majd a kondenzált elegyet súlyára számítva 4—6 súly% ricinusolajjal mintegy 40 savszám eléréséig tovább forraljuk, az így nyert telítetlen poliésztergyantát súlyára számítva 60—80 súly% stabilizált sztirolban feloldjuk és 0,15—0,2 súly% paraffint keverünk hozzá, majd a sztirolos oldathoz adott esetben 5—10 súly% szerves oldószert, 3—5 súly% gyorsítót és/vagy iniciátort adunk, végülaz így kapott lakkot súlyára számítva 15—40 súly% pigmenttel eldörzsöljük. 3
