151977. lajstromszámú szabadalom • Eljárás nagy száraz szilárdságú porcelánmassza és mullitos szövetű alkáliszegény porcelán előállítására

151977 lyosodott. Az egyes lemezkék átmérője gyakran meghaladja a 10 mikront is. Vizsgálataink szerint új eljárásunknál a 2. pont alatti kaolin lemezes szerkezetet ad a szárított masszának és ezt a lemezes szerkezetet a jelenlevő nagy filmképző és erősen kötőképes 1. pont alatti bentonitos kaolin fixálja és ezért igen nagy nyers kötési szilárdság alakul ki a szárított masszában. A kétféle kaolint megközelítően 1 :1 arányban használjuk. A lemezes szerkezet igazolálása megemlítjük,- hogy az elektronmikroszkópiái felvételek szerint (K. Árkosi, J. Barna: Elektron Mikroscope Investigation of Hungarian Kaolinits. Acta Technika 1959. 3—4. 357—364.) a bombolyi kaolin kristálylemezkéinek felülete 2—3 nagyságrenddel nagyobb, mint az egyéb kaolinoké, pl. a sárisápié, szegié vagy zettlitzié. Az irodalomból ismert dolog továbbá, hogy szovjet és német kutatók szerint, ha kaolin diszperziót mechanikai úton orientáltatunk, a kaolin lemezkék az orientálódás irányában rendeződnek és úgy a száraz kötésben, mint esetés után lényegesen nagyobb szilárdság érhető el az orientálódás irányában, mint erre merőlegesen. Tehát a lemezes szerkezetű kaolinnak ilyen feltűnő nagy felületű lemezek esetében lényeges javítóhatása van a massza nyers törőszilárdságára vonatkozólag. A kísérletek során kapott eredmények rendkívül meglepőek. A nyers törési selejt 30— 40% helyett csak 10—12% volt. Ugyanakkor a porcelántest szín, tömörség, szilárdság és elektromos tulajdonság tekintetében minden követelményt kielégített. Szín és felület tekintetében pedig felül is múlta a régi technológiával gyártott termékek minőségét. A tökéletesen kristályosodott kaolinnak jellegzetes tulajdonsága továbbá — úgy vizsgálataink, mint a szakirodalom szerint —• a mullitképződésére való hajlamosság. A mullit tűalakú kristályai -rostos szövetet adnak és ezért kedvező hatással vannak a porcelán szilárdságára és a tűzben való állékonyságára is. Eljárásunkkal a rendelkezésre álló nagy mennyiségű sovány kerámiai nyersanyagaink is felhasználhatók porcelángyártásra. Äz előbbiekben már említettük, hogy a fémréteg bevonásával készült szigetelő porcelán idomoknak alkáliákban szegénynek kell lenni. A porcelánokból készült ellenállástest nagy elektromos igénybevételnek van kitéve, különösen a tartós elektromos terhelés esetében és a nagyfeszültségű egységekben. Ezért a tiszta földpát porcelán már nem alkalmas ilyen berendezések készítésére és helyette a földpát helyettesítésére más anyagokat kell használni. Jelenleg ezen probléma megoldására alkáli földfém karbonátokat használnak fel olvasztó anyagként. Ez az eljárás műszakilag megfelelő 10 15 20 30 40 45 50 60 eredményre vezet, azonban igen drága megoldásnak bizonyult. A földfém karbonátok (stroncium-, magnézium-, bárium-, kalciumkarbonát) bevitele a porcelán masszába igen megnöveli annak előállítási költségeit. Megdrágítja az előállítási költségeket a földfém karbonátok használat előtti frittelése és a karbonátok magas ára is. De problémát jelent, különösen a legjobb hatású stroncium karbonát beszerzése is ilyen nagy mennyiségben. Eljárásunkkal a földpát helyettesítését földalkáli karbonátok bevitele helyett kálitufávai oldottuk meg sikeresen. Ennek ásványkőzettani összetétele az alábbi: Kálitufa (Ond, Tokajhegyalja): Kaolinit 30—40% Földpát (szanidin) 20—30% Vulkáni üveg 40—50%. A kálitufa használata által elértük, hogy a szigetelő porcelánok jelenlegi 3—3,5% alkáliatartalma 1% alá csökkent. Emellett a porcelán kiváló tömörségű lett. A szükséges üvegesedést ugyanis a kálitufa vulkáni üvegtartalma tette lehetővé, mert ezáltal a porcelán 50—60% üvegrészt tartalmazott. Az alkáliaszegény porcelán egyéb kedvező tulajdonságai is jelentkeznek. Az égetés alatt a massza nem deformálódik, mert viszkózus és buborékok nem képződnek. Példa: Lemérünk 40% rátkai pettyes iszapolt kaolint, 40% királyhegyi vagy bombolyi iszapolt kaolint és 20% durván őrölt kálitufát. A szokásos porcelán őrlődobba adagoljuk 1:1:1 arányban véve az anyagot, őrlőkövet és vizet. Az őrlést 6—8 óráig végezzük, majd a masszát a szokott módon víztelenítjük. Az eddigi technológiával szemben az őrlési idő lényegesen rövidebb, mert a jelenlegi őrlési idő 60—80 óra. Szabadalmi igénypont: Eljárás nagy száraz szilárdságú porcelánmassza és mullitszövetű alkáliszegény porcelán előállítására, azzal jellemezve, hogy olyan kaolint használunk, amely egyrészt legalább 40 kg/cm2

nyers hajlító szilárdságú és 20—30% montmorillonit. tartalmú bentonitos iszapolt kaolinnak, másrészt a kaolinitet nagy felületű, zömében egy mikron feletti átmérőjű lemezekben tökéletesen kristályosodott formában tartalmazó sovány iszapolt kaolinnak 1 :0,7—1,8, célszerűen 1 :0,9—1,2 arányú keverékéből áll, a földpát helyett pedig kálitufát használunk olyan mennyiségben, hogy a kész porcelán alkálioxid tartalma 1% alatt legyen. A kiadásért felel: a Közgazdasági és Jogi Könyvkiadó igazgaioja 656635. Zrínyi (T) Nyomda, Buda; st V., Balassi Bálint utca 21—23. 2