151667. lajstromszámú szabadalom • Kenőanyagok
151667 5 6 b) Ha kettőnél több húzás kívántatik meg, akkor az egyes^ húzások előtt az alábbi összetételű emulziópasztával kenünk: 20 súly% alapanyag, 15 súly% állati zsír, 6 súly% emulgátor, 3 súly% korróziógátlószer, 48 súly% víz, 5 súly% '80%-os ortofoszforsav, 3 súly% gyorsító. Két további húzás következik, az alábbi keresztmetszetcsökkenésekkel : 3. húzás 2,70 mm-ig = 37,0% keresztmetszetcsökkenés. 4. húzás 2,20 mm-ig = 33,6% keresztmetszetcsökkenés. Az összes keresztmetszetcsökkenés, 4 húzás után, 84%. Mind az a), mind a b) módon húzott drótok felülete sima és kenőanyagzáryány-mentes. A szerszámok élettartam-növekedése a szokásos eljárásokhoz képest 100%, '(CQ-minőségű) acélhuzalfajtáknál és széndús (0,6 és 0,7 széntartalmú) acéldrótoknál az elért eredmények azonosak. 3. példa: 8,8 mm vastag, acélkemény V4A acéldrótot húzunk. Savfürdőben való revementesítés és tiszta vízzel való mosás után, a drótot 85 C0 -Ón 10 percig a 2a. példa szerinti kenőanyagfürdőben áztatjuk. Az így előkezelt drótot, két húzásban, 2,2 m/sec sebességgel, egyedi huzalhúzógépen húzzuk, melynek húzószerszámát az alábbi összetételű kenőanyagpasztával kenjük: 25 súly% alapanyag, 10 súly% állati zsír, 37 súly% növényi zsír, 5 súly% emulgátor, 12 súly%, ásványi olaj, 5 súly% víz, 4 súly% 80%-os ortofoszforsav, 2 súly% gyorsító. A keresztmetszetcsökkenések a következők voltak: 1. húzás 7,7 mm-ig = 23,4% keresztmetszetcsökkenés. 2. húzás 6,8 mm-ig = 22,0% keresztmetszetcsökkenés. Az összes keresztmetszetcsökkenés 40,3%. Teljesen kenőanyag-zárványoktól mentes, pórusmentes drótfelületeket kaptunk, melyek feleslegessé teszik az egyébként szükséges utófényesítést. 4. példa: 11 mm átmérőjű sárgaréz-présdrótot húztunk. (MS 63) Előkezelés: kénsavban való pácolás, tiszta vízben való mosás. Az így előkezelt drótot 5 percig a 2. a) példa szerinti kenőanyagfürdőben áztatjuk és a 3. példában ismertetett kenőanyagpasztával, az egyes húzások előtt, három húzással 6,2 mm végvastagságig, a következő részkeresztmetszetcsökkenésekkél húzzuk: 1. húzás 8,5 mm-ig = 40,3% keresztmetszetcsökkenés, 2. húzás 7,2 mm-ig = 28,0% keresztmetszetcsökkenés, 3. húzás 6,2 mm-ig = 26% keresztmetszetcsökkenés. Az összes keresztmetszetcsökkenés 68%. Az eredmények a 3. példa szerintiekhez hasonlók. A húzott drótok felülete fényesre izzítás után kifogástalan és az egyébként szokásos foltképződéstől ment. 5. példa: • 37 kg/mm'2 szilárdságú elektrolit-vörösrézdrótot Herborn TF2b típusú merítő-húzógépben (középhúzás), az alábbi összetételű kenőanyagemulzióval húztunk: 1,5 súly% alapanyag, 2,5 súly% állati zsír, 1,0 súly% emulgátor, 95 súly% víz. Az egyes húzások így voltak beállítva: 1. húzás i2,25 mm-ig, 2. húzás 2,04 mm-ig, 3. húzás 1,80 mm-ig, 4. húzás 1,55 mm-ig, 5. húzás 1,35 mm-ig, 6. húzás 1,17 mm-ig. A kapott termék ragyogóan tiszta volt. A szokásos kenőanyagokkal a teljesítmény húzókövenként 35 tonna. Az ismertetett kenőanyag használatánál a teljesítmény húzókövenként, 50 tonnára emelkedik, ami 43%-os növekedésnek felel meg. Hasonló alakítások 154 típusú QMiehoff-rendszerű többszörös dróthúzópadon 8 húzással, mely alatt az 1,59 mm 0,70 mm-ig csökkent, az eredmények hasonlók voltak. Hasonló méretű nagyszéntartalmú acéldrótok hasonló módon viselkednek. 6. példa: ST35, ST 45 és C22 finomságú hegesztett acélcsöveket húztunk. A kénsavval pácolt és tiszta vízzel mosott csöveket 85 C°-on, az alábbi összetételű kenőanyagemulzióba mártottuk: 7 súly% alapanyag, 3 súly% állati zsír, 4 súly%) ásványi olaj, 4 súly% emulgátor, 4 súly% korróziógátlószer, 74 súly% víz, 2 súly% 80%-os ortofoszforsav, 2 súly% gyorsító. A csövek kezdő- és végső vastagságai pl.: 48X1,35 mm húzva 44X1,2 mm-ig, 28X1,65 mm húzva 25X1,5 mm-ig, 22X0,95 mm húzva 20X0,9 mm-ig, 10 ló 20 25 30 35 40 45 50 55 60 3
