151514. lajstromszámú szabadalom • Műgyanta-diszperzió
151514 6 gyanták hátrányos tulajdonságai (a textilanyag szilárdsági tulajdonságai, valamint vízgőz- és gázáteresztőképessége szempontjából) a találmány szerinti készítmény esetében nem léphetnek fel; a találmány szerinti készítmény térhá- 5 lós szerkezetű makromolekulái éppen ellenkező módon a textilanyag szakítószilárdságának, nedves és száraz állapotban mutatott kopás- és gyűrődésállóságának lényeges mértékű javulását okozzák. 10 A rostokon létrejövő végső polimer fizikai tulajdonságait, különösen keménységét messzemenően befolyásolhatjuk a kopolimér előállítására felhasznált monomerek mennyiségi arányának változtatása, valamint a kopolimér- 15 emulzióhoz adott aminometilol-vegyület menynyiségének változtatása útján. A kopolimér-emulzió előállítására monomerként a találmány értelmében 10—50% akrilnitril mellett kb. 50—9! 0% akrilsav- ill. metak- 20 rilsav-alkanolésztert, előnyösen etilésztert és butilésztert használunk, míg a többértékű alkohol akrilsav- ill. metakrilsav-monoésztereként kb. 0,5—5% glikol-monoakrilátot vagy glicerinmonometakrilátot alkalmazhatunk. Az alkal- 25 mázasra kerülő észterek minőségének és menynyiségének megválasztása során figyelembe veendő, hogy az észterek alkohol-komponense szénatomszámának növelésével a polimer-termék keménysége és vízfelvevőképessége csök- 30 ken; egyenlő szénatomszám esetén az elágazó szénláncú alkoholok keményebb termékeket adnak, mint az egyenes szénláncú alkoholokkal képzett észterek. A felhasználásra kerülő monomerek megvá- 35 lasztása szempontjából figyelembeveendő még az is, hogy két különböző, éspedig egy rövidebb- és egy hosszabbláncú alkohollal képezett akrilsavészter, mint pl. etilakrilát és butilakrilát kombinációjának alkalmazása esetén a lágyság, 40 tapadóképesség és térhálósodási képesség szempontjából különösen előnyös tulajdonságú termékekhez jutunk. A két- ill. többértékű alkohollal képezett akrilsav- ill. metakrilsav-monoészter alkalmazásával azt érjük el, hogy a 45 polimer-végtermék is tartalmaz még szabad hidroxilcsoportokat; ezek a szabad hidroxilcsoportok egyrészt a műgyanta-emulzió stabilitásának növelése és a végtermék öregedési hajlamának csökkentése szempontjából igen előnyösek, más- 50 részt pedig az ilyen hidrofilcsoportoknak a végtermékben való jelenléte biztosítja a végterméknek a test által elpárologtatott vízgőz felvételére és ákeresztesére való képességét, ami az ilyen anyagokkal való ruházkodás egészség- 55 ügyi szempontjaiból igen lényeges. Az ammometilol-származéknak a találmány szerinti készítményben a kopolimérhez viszonyított mennyiségi aránya a térhálósodási reakció során képződő hídkötések számát befolyá- 60 sol ja, ami által befolyásolhatók a készítménynyel kezelt rostos anyagok, főként textiliák minőségi tulajdonságai is. A hídkötések számának növelésével a végtermék keménységét, víz-és hőállóképességét növelhetjük; nem előnyös 65 azonban az aminometilol-származékot feleslegben alkalmazni, minthogy ebben az esetben ez az aminometilol-származék önálló polikondenzációra is képessé válhat, ami hátrányosan befolyásolhatja a végtermék egységes térhálós szerkezetét és ezzel a műgyanta-diszperziónak a textilanyag tulajdonságaira kifejtett hatását is. A kopolimér-emuílzió előállítására a monomerek elegyét az emulziós polimerizálás szokásos reakciókörülményei között, az említett katalizátorok jelenlétében, kb. 80—90 C° hőmérsékleten kezeljük. Katalizátorként az ilyen polimerizációs reakció esetében ismert és szokásos, iniciátor- és aktivátor-hatású redox-rendszereK, mint pl. valamely peroxid vagy persó és valamely redukáló hatású só, mint káliumbiszulfit alkalmazhatók; előnyös, ha a redox-rendszer alkotórészeként vagy esetleg külön adalékként valamely katalitikus hatású nehézfémsót, pl, réz-, ezüst-, nikkel-, kobalt- vagy vassót is tartalmaz a reakeióelegy. A kopolimerizációs rendszer pH-értékét célszerűen 5 és 8 között tartjuk, mint valamely tompítószer, pl. egy erre alkalmas alkálifoszfát hozzáadásával tudunk célszerűen biztosítani. A kopolimerizá'ciót előnyösen kb. 20—40% szárazanyagtartalmú emulzióban folytathatjuk le; a hozzáadott emulgátor mennyisége kb. 0,5— 3% lehet. A kopolimerizációt célszerűen oly módon folytatjuk le, hogy az lehetőleg rövid idő alatt ós rövid kopolimér-láncok képződése közben menjen végbe; ezt a célt a kopolimerizáció magasabb hőmérsékleten való lefolytatásával érhetjük el; ezért előnyös a hőmérsékletet a reakció folyamán 80—95 C°-ig emelni. A kopolimerizáció kívánt végpontjának elérését a forrpont és a törésmutató figyelemmel kísérése útján állapíthatjuk meg. Emulgátorokként előnyösen nem-ionos felületaktív anyagokat használunk; adott esetben azonban iő eredményeket kaphatunk anionos vagy kationos emulgátorokkal is. Előnyös, ha a kapott kopolimér-emulzióhoz védőkolloidokat is adunk; erre a célra pl. 0,2—2% metilcellulóz, polivinilalkohol, tragant vagy más hasonló ismert anyag használható. A találmány szerinti eljárás gyakorlati kiviteli módjait közelebbről az alábbi példák szemléltetik; megjegyzendő azonban, hogy a találmány köre nem korlátozódik a példákban leírt kiviteli módokra. A felhasználásra kerülő kiindulóanyagok, azok mennyiségi arányai és az alkalmazandó reakciókörülmények a fentebb megadott keretek között messzemenően változtathatók. 1. példa: 5 súlyrész káliumperszulfátot, 5 súlyrész nátriumbiszujlfitot, 5 súlyrész rézammóniumszulfátot, 13 súlyrész nátriumpirofoszfátot, 30 súlyrész nem-ionos emulgátort és 20 súlyrész polivinilalkoholt 2000 súlyrész desztillált vízben oldunk, majd ehhez az oldathoz 400 súlyrész akrilnitrilt, 450 súlyrósz etilakrilátot, 450 súlyrész 3
