151018. lajstromszámú szabadalom • Szigelelt villamos vezetők

151018 6 súly% szilárd anyagot tartalmazó oldatot használhatunk. A lakkfilm kemény édesének meggyorsítására szerves savak sóit, mint Zn-, Ce-, Zr-, Sb-, Mg-, Na-, Mn-, Co- vagy Pb-sókat, Na-, Mg- 5 vagy Al-alkoholátot vagy Ti-, Al-, Si- vagy B-vegyületeket, különösen szerves titánsavesztereket mint monomer tetrabutiltitanátot vagy ennek polimerizálási termékeit használhatjuk. A tetrabutiltitanátot a szilárd anyagra 10 számítva 0,5—8 súly%, előnyösen 1—2 súly°/o mennyiségben alkalmazzuk. A találmány szerinti szigetelt villamos vezetők előállításakor a villamos vezetőt az előbbi gyantaoldaton függőleges vagy vízszintes huzal- 15 lakkozó gépen oly sebességgel húzzuk át, és olyan hőmérsékletet alkalmazunk, hogy a keletkezett film optimális keményedése következik be. Az áthúzási sebesség előnyösen 4—10 m/perc, mimellett a villamos vezetőt 380—470 C° közötti hőmérsékletű keményítőzónán vezetjük át. 1. példa: Lineáris hidroxipoliesztert (A) állítunk elő az alábbi módon: 1,0 mol dimetiltereftalátot, 1,0 mol dimetilizoftalátot, 4,0 mol etilénglikolt, 0,0005 mol cinkacetátot nitrogén-áramban, V4A keverőtartályban a metanollehasítás befejeztéig 160—195 C°-ra hevítünk. Ezután további kavarás és a nyomás fokozatos, 0,3 Torr.-ig történő csökkentése közben a hőmérsékletet 280 C°-ra emeljük és 0,83 viszkozitásszám eléréséig kondenzálunk. Vég- és láncállású hidroxilcsoportokat tartartalmazó poliésztert (B) az alábbi módon kapunk : 2,2 mol dimetiltereftalátot, 1,0 mol glicerint, 1,5 mol etilénglikolt, O,O00!37 mol ólomoxidot nitrogén-áramban, V4A keverőtartályban, a metanollehasítás befejeztéig 180—190 C°-ra hevítünk. A hőmérsékletet lassacskán 250 C°-ra emeljük és a polikondenzációt 0,15 viszkozitásszám elérésekor megszakítjuk. Egy ilyen elágazó poliesztergyanta 25% szilárd anyagot tartalmazó krezolos oldatának átfutási ideje 20 C°-on, DIN 4 mm-es pohárban 90—100 mm. 0,6 mm vastag rézdrót lakkozásához az alábbi összetételű 10 243 jelű oldatot használtuk: 35,0 súlyrész poliészter B-t 9,0 súlyrész poliészter A-t és 0,7 súlyrész polimer butiltitanátot 62,0 súlyrész krezolban és 23,5 súlyrész benzolban oldunk. g5 25 30 35 40 45 50 55 4,5 m/perces áthúzási sebesség mellett a beégetést 450 C°-on, a szokásos vízszintes, 3 m-es kemencehosszúságú lakkozókemencében végeztük. 6 áthúzás után a 10 243 jelű lakkoldatból előállított lakkfilm alábbi mechanikai tulajdonságait mértük. Összehasonlításképpen megmértük az 1022 jelű lakk alapján készített lakkdrótfilm mechanikai tulajdonságait. Ezen, csak a szokásos vég- és láncállású hidroxil-csoportokat tartalmazó poliészter felépítése a következő : 35,0 súlyrész poliészter B 0,7 súlyrész polimer butiltitanát 41,0 súlyrész krezol 23,3 súlyrész benzol Lakkból készült film 1022 10243 Lakkvastagság 50 ix 50 ix 20 Kiindulási keménység DIN 46 453 szerint 3—4 H 3 H Keménység 30 percen át oldószerben történő tárolás után, 50 C°-on, DIN 46 453 szerint a) Alkohol 2—3 H 2—3 H fo) Benzol 2—3 H H c) Toluol 3—4 H 2 H d) Tri'klóretilén B-^H 2 B e) Butilacetát 3—4 H 2 H f) Víz 2—3 H 2 H Szakítónyúláshoz tarü ~>zó hajlítás A szakításig nyújtott laikkdrótiot 0,4 mm-es tüske köré tekerjük: teljesen 3 repedés reped ezett A feltekert hurok hőöregedése 200 C°-on DIN 46 453 szerint 24 óra 25% 50% 48 óra 15% 50% A feltekert hurok hő sokk-állandóság a DIN 46 453 szerint, 15 perc 180 C-on 35%-os nyúlás 20 repedés 6 repedés 50%-os nyúlás helyenként enyhén repedések. hámozódik Nyomószilárdság melegen DIN 46 453 szerint 310 C'° Kopásellenállás NÉMA MW—55—1955 szerint 48 60 2. példa: 285 C° 70 0,6 mm vastag rézdrót lakkozásához all 243 jelű oldatot az alábbi módon állítottuk elő: 35,0 súlyrész poliészter B, az 1. példában 3