150610. lajstromszámú szabadalom • Eljárás vasfelületek korrózió elleni védelmére alumíniumbevonattal
2 150.610 összehasonlító min tatesteket. A fenti határok közé eső szürke színt Pulírich-íéle fotométerrel pontoisan meghatározhatj uk. A találmány szerinti eljárással előállított korrózióvédő bevonat korrózióállóságát és bizonyos vegyszerekkel való állóképességét nagymértékben és igen egyszerű módon akként növelhetjük, hogy a hőkezelés után a tárgyat kismértékben lehűtjük, pl. 200—400 C° közé, majd ilyen hőfokon a tárgyat megömlesztett paraffinfürdőbe mártjuk és abban a paraffinfürdő hőmérsékletére lehűtjük. Célszerűen 100—120 C°-ra hevített paraffinfürdőt használunk, majd a paraffinfürdőben való kezelés után a tárgyat a fürdőből kivesszük, a felesleges paraffint lecsurgatjuk és hosszabb ideig. pl. 5—30 percig a paraffinfürdő hőfokánál magasabb, előnyösen 100—200 C°-ú légtérben tartjuk. E kezelés során a felesleges paraffin 'eltávolítható és egy igen egyenletes vékony paraffinréteg keletkezik, mely az alumíniumréteg m.íkropólusait jól kitölti, mely körülmény a réteg korrózióállóságát nagymértékben fokozza. Hasonló eredményt érhetünk el, ha paraffin helyett viaszféléket, 'mint karnaubaviaszt, méhviaszt használunk. A találmány szerinti eljárással kialakított védőréteget műanyagokkal is ismert módon, bevonhatjuk. Használhatunk erre a célra poliésztereket, epoxi gyantákat, stb. Igen jól alkalmazhatunk a találmány szerinti bevonati rétegen polietilénbevonatot is. A polietilén réteget 'melegszóró eljárással vihetjük fel a hideg vagy 200 C°-nál nem magasabb, célszerűéin 120—140 C°-ú munkadarab felületére. A polietilént azonban oldat alakjában vagy egyéb ismert módon is felvihetjük. Ugyancsak igen jól tapadó poliamid védőréteget is alkalmazhatunk. A találmány szerinti eljárásra az alábbi példákat adjuk, meg: 1. példa: Lágyacél lemezeket a szokásos módon zsírtól és oxidrétegtől mentesítjük, majd a felületüket acélzuzalékkal fúvással tisztítjuk és érdesítjük. 99,4% aluiminhmi tartalmú alumíniumhuzal felhasználásával készítjük a szórt alumíniumréteget. 0,1 és 0,2 mm vastag réteget viszünk fel és 730 C° hőmérsékletre hevítjük és a lemezeket 3 percen ezen a hőfokon tartjuk. Ezután 250 C°-ra hagyjuk lehűlni, majd 120 C°-ra hevített paraffinfürdőbe •mártjuk, — miután a lemez felvette a fürdő hőmérsékletét, ami mintegy 10 perc alatt bekövetkezik — a paraffinfürdőiből kivesszük, majd 150 C°-on 'mintegy 5 percig hőkezeljük. A 730 C°-on történő hőkezelést villamosfűtésű kemencében végeztük, amelyben a levegő szabadon keringhetett, úgyhogy a hőkezelés oxidáló légkörben történt. A 0,1 min vastagságú alumíniumbevonat a DIN szabvány szerint 1,2 számnak megfelelő szürke színt vett fel. A 0,2 mm vastagságú réteggel borított lemez felszíne a DIN szabvány 0,5 jelzésű színnek felelt meg. A világosabb színű felület lúgoknak kevésbé áll ellent, (mint az 1,2 számú színre szűkített felületű alumínium bevonat. 2. példa: Lágyacél lemezeket 0,2 mm vastag szórt alumíniumréteggel látjuk el, majd úgy, mint az 1. példában, 720 és 730 C° közötti hőmérsékletre hevítjük és ezen a hőmérsékleten 8—8 percen át tartjuk. A kemencéből kivéve szabad levegőn 350 C°-ra hagyjuk lehűlni, majd 100 C°-ra hevített paraffinolvadékba 'mártjuk, majd abból kivéve 150 C°-on 5 percig kőkezeljük. A DIN szabvány szerint az alumíniumfelületek színe 1,1 számnak fele] meg. Ha a fentebb hőkezelt lemezeket paraffinos kezelés nélkül vetjük alá korróziós vizsgálatnak, akkor azok 3% NaCl és 1% HCl-t tartalmazó vizes oldatban, állandóan .mozgatva 59,1 g/m'2 /nap leoldást mutatnak. A paraffinnal utókezelt lemezeknél ez az érték 1,4 g/m2 /nap-ra csökken. Ezek a lemezek 5% NaCl oldatot, 3% NaCl és 30/o HCl-t tartalmazó oldatot, továbbá 5% NaOH tartalmú vizes oldatot 6 napos vizsgálat folyamán 'meghibásodás nélkül kibírták. A fenti kezelést 0,1 mm szórt alumíniumrétegen végezve a "DIN szabvány 1,7 jelzésű szürke színéig szürkül. Ez utóbbi sötétebb színű réteg hajlító igénybevételeknek kisebb mértékben áll ellen, mint a fenti 1,1 színű réteg. 3. példa: Összehasonlító kísérletek et végeztünk alacsonyabb és magasabb hőfokon, amikor is az időtartamot is változtattuk. így pl. 0,2 mm vastag szórt aluminiumréteggel ellátott lágyacél leimezt G80 C°-on hőkezeltünk 6 percig. Az alumíniumbevonat színe alig változott. Paraffinnal való nedvesítés után annak színe a DIN szabvány szerinti 0,2 jelölésű színnél világosabb maradt. E lemezek korrózióhatásokkal szemben úgy viselkedtek, mint a hőkezeletlen lemezek. Fenti kísérletet rnegisrnételtük, azzal a különbséggel, hogy 730 C°-on 1 perces hőkezelést alkalmaztunk. E lemezek színes korrózióállóság szempontjából nem mutattak különbséget a hőkezeletlen lemezekkel szemben. Jobban ellentálltak a hajlítási igénybevételeknek mint a hőkezeletlen lemezek. A fenti kísérletet megismételtük, azzal a különbséggel, hogy a lemezeket 730 C°-on 20 percig, majd 30 percig hőkezeltük. A DIN szabvány értelmében 1—8-;nál sötétebb szürke felületet kaptunk, mely rideg, könnyen repedezik, tehát korrózióvédelem szempontjából nem megfelelő, 750 C°-on 20 percen át hasonló eredményt kaptunk. Hasonló eredmény adódott, midőn 800 C°-on végeztük a hőkezelést 6 percen keresztül. Kísérleteket végeztünk nitrogénlégkörben végzett hevítéssel. A hőkezelést 730 CD -on 5 percig foganatosítottuk, amikor is paraffinömledékbe mártva kihűlés után a DIN szabvány szerinti 1,2 jelzésnek megfelelő szürke szín adódott. Egy imásik kísérletnél azonos feltételek mellett, de 10 percig tartó hőkezelésnél 1,6 jelzésű szürke szín adódott. A hőkezelést 750 C°-on is foganatosítottuk, amikor is 5 perces kezelés mellett 1,8 jelzésű szürke szín, 10 perces kezelésnél pedig, 1,8-n.ál sötétebb szürke szín adódott. Ezek a rétegek a találmány szerinti eljárással kapottnál lényegesen tömörebbek, hőlökésre érzékenyek és oly mértékben ridegek, hogy alakváltozást nem bírnak ki.
