150348. lajstromszámú szabadalom • Katalizátor szénhidrogének átalakítására

150.348 3 mely erre alkalmas ismert módszerrel, pl. az oxidok külön-külön, egymás után vagy 'együttesen történő lecsapása útján lehetséges. A gyakorlati szempontból legelőnyösebb krakkoló hatású hordozóanyagok, amelyek sziliciumoxid-alumíniumoxid vagy szilíciumoxid-alumíniumoxid-cirkóniumoxid koímbináció j ából állnak, célszerűen oly módon állíthatók elő, hogy valamely savat. pl. sásavat vagy kénsavat kereskedelmi minőségű vízüveggal elegyítünk a sziliciumoxid leválasztására alkalmas körülmények, között, a levált terméket savas vízzel vagy egyéb a'Ikalmias közeggel mossuk a nátrium-ionok eltávolítása céljából, majd valamely alumíniumsót, pl. aiumíniumkloridot, alumíniumszulfátot, alumíniumnitrátot és/vagy cirkóniumeót keverünk hozzá és/vagy valamely bázisos lecsapószeirt adunk a keverékhez, mint pl. amimóniumhidroxidot, az alumíniumoxid és/vagy cirkóniumoxid lecsapása céljából, vagy pedig adott esetben hőhatás segítségével bontjuk el az alumínium- és/vagy cirkóniumvegyületet a kívánt oxid ill. oxidok képzése céljából. A sziliciumdioxid-alummiumcxid-ciríkóniumoxid kombinációjából álló krakkoló katalizátor-alkotórész előállítása során az alumíniumés/vagy cirkóniumsók hozzáadása együtt vagy külön-külön történhet. Az említett egyéb összetételű krakkoló katalizátor-alkotórészek előállítása hasonló módon történhet, az eljárás eredménye azonban nem szükségszerűen egyenértékű minden esetben. Sok esetben igen kívánatos gömb alakú részecsikókbői álló oxidok ill. oxid-Jkombinációk előállítása. Ez is ismert módszerekkel történhet, rendszerint oly módon, hogy az oxidok koiloidos oldatának cseppjeit olaj fürdőbe visszük olyan körülmények között, hogy e kolloid-cseppek gél-göimiböcskékké szilárduljanak, majd ez utóbbiakat öregítjük, mossuk és szárítjuk. A sziliciumoxid-alumíniumoxid krakkoló katalizátor-rész előállításának egy jellemző módszerét az alábbi 1. példában fogjuk bemutatni; az e példában leírt módon előállított krakkoló katalizátor-alkotórész különösen előnyösen alkalmaziható hordozóként a jelen találmány szerinti katalizátorban. A találmány szerinti katalizátornak a periódusos rendszer VIA és/vagy VIII csoportjába tartozó fémet tartalmazó alkotórészét általában olyan mennyiségben visszük rá a szilárd hordozóra, hogy ez az alkotórész a kész katalizátorban kb. 0,01% és kb. 20% közötti mennyiségi arányiban legyen jelen (fém alakjában számítva). Az e célra különösen alkalmas fémek sorába a platina, palládium, nikkel és molibdén tartozik; ezek felvitele a hordozóra bármely erre alkalmas módszerrel történhet. Egy ilyen módszer abból áll, hogy a fém-alkotórészt a fém halogenidjének — mint pl. platináklorid, palládiumklorid, nikkelklorid, molibdénklorid, krómklorid, volfrámlklorid, platinabrornid, palládiumibromid, nikkelbromid, rnolibdénbromid — vagy nitrátjának — mint pl. nikkelnitrát, molibdénniitrát (alkalmazható ammónium molibdenát is) — vizes oldatát állítjuk elő,, ezt felhígítjuk és a kapott híg oldatot gőz-szárítóban hozzáadjuk a krakkoló hatású katalizátoralkotórészhez. Egy másik módszer esetében oly módon járhatunk el, hogy a fémvegyület vizes oldatát mimóniumhidroxid vizes oldatát különkülön elkészítve elegyítjük egymással, oly módon, hogy a kapott elegy pH-értáke kb. 5 és kb. 10 között legyen. Ezt az oldatot keverjük azután össze a katalizátor másik alkotórésziével. A fém egyéb alakokban, minit pl. a fém cianidjának, hidroxidjának vagy szulfidjainak koiloidos oldata vagy szuszpenziója alakjában is alkalmazható a találmány szeriinti katalizátor elkészítésére. Á periódusos rendszer VIA és VIII. csoportjába tartozó fém, ill. e fém oxidja a végtermékként kapott katalizátorban célszerűen 0,01%—10% körüli mennyiségben lehet jelen (fém-alakra és a katalizátor súlyára számítva). A katalizátor előállítása során kapott fent említett terméket, amely a katalizátor összes alkotórészeit (szilárd hordozó és fémvegyület) már tartalmazza, ezután kb. 1 és lib. 8 óra közötti vagy ezt meghaladó ideig szárítjuk gőz-szárítóban, majd oxidáló légkör, mint levegő vagy más oxigéntartalmú gáz hatásának kitéve oxidáljuk kb. 700 C° és kb. 760 C" közötti hőmérsékleten. Ezután a kapott terméket kb. '/a óra és kb. 1 óra közötti ideig redukáljuk hidrogén jelenlétében, kb. 260 C° és kb. 540 C° közötti hőmérsékleten. A találmány szerinti eljárás keretében oly módon is eljárhatunk, hogy a katalizátor redukálását annak használatba vétele előtt, „in situ" végezzük, miután a katalizátort bevittük a hidrokrakkolási reakció-zónába, oly módon, hogy kb. 315 C° hőmérsékleten hidrogénnel öblítjük át a katalizátort, mielőtt a hidrokraikkolandő anyagot bevezetnők az említett reaikeió-zónába. A találmány szerinti eljárással előállított katalizátorok — amint már fentebb említettük — különösen alkalmasaik a benzin,, ill. benzin-frakciók hidrokrakkolására. A pontos műveleti körülmények részben a felhasznált kiinduló anyag természetétől, részben pedig az alkalmazott katalizátor aktivitásának mértékétől függnek. A műveletet általában kb. 260 C° és kb, 540 C° közötti hőmérsékleteken, kb. 3,4 és kb. 100 atm közötti nyomás alatt folytathatjuk le, azonban az említettnél nagyobb nyomások is alkalmazhatók. A feldolgozandó folyékony szénhidrogén óránkénti térsebessége (a reakció-zónába óránként betáplált folyékony olaj térfogatának viszonya a katalizátor-térfogathoz) kb. 0,5 és kb. 20 között, vagy ennél nagyobb lehet, A hidroikraikikolási reakciót előnyösen hidrogén jelenlététben folytatjuk le; a hidrogén valamely külső forrásból ikerül bevezetésre vagy magából a folyamatból keringtethető vissza. Az eljárás célszerű kiviteli alakja esetében elegendő 'mennyiségű hidrogén termelődik magának a hidrokrakkolási műveletnek a során, ezt keringtetjük vissza a folyamatba és így külső hidrogénforrásra nincsen szükség. A találmány szerinti katalizátor felhasználásával lefolytatásra kerülő hidrokirakkolási műveletet szakaszosan, vagy pedig célszerűbb módon folytonos üzemben folytathatjuk le. A folytonos üzemű művelet egy célszerű kiviteli .alakja esetében a kezelendő szénhidrogéneket folytonosan, alulról felfelé vagy felülről lefelé haladó áramban vezetjük keresztül a rögzített katalizátorágyon. Dolgozhatunk mozgó-ágyas rendszerrel is folyamatos üzemben, amikor is a katalizátort és a feldolgozandó szénhidrogéneket ellenáramban vagy párhuzamos áramban vezethetjük a reakciózónán keresztül. Végezhető a folyamatos művelet