149277. lajstromszámú szabadalom • Eljárás fémfelületek korrózió ellen védő és elektromos szigetelő réteggel való bevonására

2 194.277 eloszlás miatt azonban belső feszültségek lépnek fel és a bevonat megrepedezik. A bevonat repedezésének másik oda, hogy az oxigén először csak a felületi rétegbe jut és innen, kerül a belső rétegekbe, ami a helyileg különböző időben végbemenő polimerizáció következtében szintén tnhomogénitást okoz az anyagban. Eljárásunknál a poliészterbe kevert paraffin a fémfelületre felvitt bevonatréteg külső felületén hártyaszerűem helyezkedik el, és ezzel a külső levegő oxigénjének a bevonatrétegbe jutását megakadályozza. Ezzel meggátolja azt, hogy a polirnerizáció a bevonat egyes rétegeiben különböző időpontban kezdődjön és különböző lefolyású legyen, és hogy ennek következtében a bevonat inhomogénné váljon. A levegőnek a polimerizációs folyamatból kizárt oxigénje helyett — a bevonóréteg fémre vitele előtt — a fémfelületre juttatott hexacikloperoxid oxigénje gondoskodik arról, hogy a poliészterben a polimerizáció meginduljon és a kívánt mértékben végbemenjen. A hexacikloperoxid az észterhez való nagy affinitása következtében rövid idő alatt az észterbe diffundál és annak polimerizáció ját az egész keresztmetszetben egyszerre indítja meg és egyben gyorsítja. A hexacikloperoxid hatására a szofoahőfokú hőmérsékleten levő észterben egyidejűleg az egész keresztmetszetben 60—8'0 C° feletti hőmérséklet jön létre és ez meg is marad a polimerizáció kellő fokának eléréséig. Ez biztosítja a létrejött bevonat tökéletes: homogenitását. A találmány szerinti eljárásnál 80-—75 C° közötti hőmérsékleten előbb a paraffint, majd a monomer stirolt keverjük a poliészterhez. A keveréknek homogénnek kell lenni és viszkozitása kb. 85 Engler fok. A monomer stirol a bevonat keménységét növeli. A paraffinos poliészter és monomer stirol keverékéhez közvetlenül a felhasználás előtt keverjük a kobalt-naftenátot. Ez a polimerizáció egyenletességét segíti elő, homogenizál és a bekevert mennyiséggel a polimerizáció -idejét is befolyásolni lehet. A bevonóanyag elkészülte után a fémfelületet triklór etilénnel letisztítjuk, majd nitrohígítóban oldott hexacikloperoxiddal vonjuk be, amely oldathoz kevés filmképző anyagot (cellulózé) is adunk. A hexacikloperoxidos réteg vastagsága a nitrohígító elpárolgása után 0,0012 mm. Ez már száraz réteg. A hexacikloperoxidos anyag a fém felületét kissé megmarja, minek eredményeként a bevonatanyag és a fémfelület kapcsolata erőssbb lesz. Ezután a hexacikloperoxidos; aktív száraz rétegre felvisszük a paraffin.es

poliészter és kobaltnaftenát keverékét. A felvivés szórással, ecsettel vagy bármilyen festési eljárással is végezhető. A felvitt rétegvastagság 0,04—0,05 mm. A paraffinos poliészter és kobalt-naftenát anyagú keveréket annyi rétegben visszük fel egymás után, amennyi szükséges a kívánt bevonatvastagsag eléréséhez. Ha a berendezés 0.05 mm-es réteg felvitelére nem alkalmas, akkor a nitrohígító mennyiségét növeljük. A kívánt száradási idő elérése céljából megfelelő mennyiségű gyorsítót is adunk a bevonat keverékéhez. A bevonat létesítéséhez használható anyagmennyiségek a következők: Példák: 1. Kevésbé rugalmas anyag, 0,1 mm-es rétegvastagság. 0,69 kg poliésztergyanta 25 dk monomer stirol 5 dg kobalt-naftenát 0,8 dg paraffin 4 dg hexacikloperoxid 0,5 dg filmképző cellulózé 12 dg nitrohígító 2. Erősen rugalmas anyag, 0,1 mm-es rétegvastagság. 0,81 kg poliésztergyanta 15 dg monomer etirol 3 dg kobalt-naftenát 0,8 dg paraffin 4 dg hexacikloperoxid 0,5 dg filmképző cellulózé 12 dg nitrohígító Ha 0,2 mm-es rétegvastagságot kívánunk előállítani, akkor a fenti két példában a nitrohígító mennyisége 8 dg, a filmképző cellulózé mennyisége pedig 0,25 dg. A hexacikloperoxid mennyisége nem lehet nagyobb a felhasznált poliészter 4%-ánál. A példaképpen megadott anyagmennyiségekhez festékanyagot keverve tetszés szerinti színű bevonatot kapunk. A bevonat szilárdsági tulajdonságai töltőanyagok bekeverésével növelhetők. így pl. '0,2—8 mm hosszú éis max. 50 mikron vastag üvegszálagnak 25—60%-os mennyiségben való bekeverésével a bevonat szakítószilárdsága 2100— 3200 kg/cm-, a hajlítószilárdsága 2500--5000 kg/cm2, rugalmassági tényezője pedig 70 000— 210 000 kg/cm'2

között lesz, A talál mán y szerinti eljárás legjelentősebb előnyei a következők: A bevonatot a fém és bevonatanyag felmelegítése nélkül lehet a fémre felvinni, tehát az eljárás olcsó. Az eljárással nyert bevonat homogén, hibamentes, és tökéletesen tapad. Tulajdonságai mind korrózióvédelem, mind elektromos szigetelőképesség szempontjából kifogástalanul jók. Mechanikai szilárdsága és kopásellenállása gyakorlatilag minden követelményt kielégít. Felülete tetszetős, fényezhető és javítható. Szabadalmi igénypontok: 1. Eljárás fémfelületek korrózió ellen védő és elektromos szigetelőréteggel való bevonására, azzal jellemezve, hogy poliészterbe paraffint és monomer stirolt keverünk, a keverékhez a felhasználás előtt kobalt-naftenátot adunk, a bevonni kívánt fémfelületet triklóretilénnel letisztítjuk, ezután a fémfelületet szerves oldószerben oldott hexacikloperoxidot és filmképző anyagot tartalmazó oldattal vonjuk be, majd az oldószer elpárolgása után visszamaradó száraz hexaciklo-