147807. lajstromszámú szabadalom • Eljárás különleges ellenállóképességű műanyagbevonat előállítására
2 147.807 ahol a P a poliészterláncot, R pedig az epoxid alifás láncát jelöli, a — jelölés viszont magukat a láncokat kívánja jelképezni. A találmány gyakorlati megvalósítása során a bevonóanyaghoz szükséges poliészter-komponenst az alábbiak szerint célszerű megválasztani: Glikolból (etilénglikol, butilénglikol) ill. egyéb többértékű alkoholokból (glicerin, hexantrio, pentaeritrit. stb.) és kétbázisú savakból, így elsősorban ortó-, tere-, izóftálsavból, továbbá pl. maleinsavból, adipinsavból, indifferens gázatmoszférában való hevítéssel 180—200 C° körüli hőmérsékleten készítünk olyan poliésztert, melyek láncvégein szabad karboxil csoportok maradnak. így pl. hét. molekula 1,4 butilénglikolt és nyolc molekula tereftálsav 190 C°-on 4 óráig hevítve olyan gyanta kapható, melynek savszáma 50—70 között van. Hasonló termék nyerhető akkor is, ha a többfunkciós alkoholok feleslegben vannak jelen, de a kondenzációt időben megszakítjuk. Beépíthető előnyös módon a poliészterbe nem telített ill. telítetlen zsírsav is, mégpedig célszerűen monoészter formájában. A poliésztert általában úgy kell elkészíteni, hogy szabad karboxil csopórtjai 20—120 savszámot adjanak. Epoxid komponensként az irodalomból jól ismert di- és poliepoxidok jelentős része felhasználható. így célszerű pl. 1,4 dihidroxidifenilpropán-epiklórhidrin kondenzációjával készült olyan epoxidgyantákat felhasználni, melyek epoxid ekvivalense 350—1200-as értékek között van. A szabad karboxil tartalmú poliészter gyantát és az epoxid gyantát egymással a karboxil ill. epoxid ekvivalens alapján számított • arányok szerint reagáltatjuk. A reagáltatás történhet ömladék formájában, de történhet 100 C° felett forró oldószerekkel készült oldatban is. A reakció során a két gyantaféleség kapcsolódását a savszám és az epoxid csoportok eltűnésévé, továbbá a viszkozitás növekedésével lehet észlelni. Ha három rész 45-ös savszámú poliészter gyantát és 1 rész 780 epoxid ekvivalensű dian-epiklórhidrin alapú epoxid gyantát reagáltatunk, úgy a a kapott poliészter-epoxid poliaddiciós termék savszáma 1 alá csökken. A karboxil csoportok csökkentése céljából a kész termékben célszerű a savanyú poliészter és epoxid gyanták reakciójánál az arányokat úgy megválasztani, hogy az epoxid csoportok mennyisége a karboxil csoportokhoz képest feleslegben, éspedig 3—30%-os feleslegben legyen. 1 karboxil csoportra tehát célszerűen legalább 1 epoxid csoport, lehetőleg azonban ennél több, akár 1,5 epoxid csoport is essen. A kapott poliészter-epoxid poliadduktum reagáltatandó azután di- ill. poliizocianátokkal és e reakciós termék adja a találmányunk szerinti rendkívül ellenálló bevonatot. Az izocianát komponensként toluilén-diizocianát, naftilén diizocianát, hexametilén diizocianát ill. azok polialkoholokkal képzett prekondenzátumai használhatók előnyösen fel. A poliészterepoxid addiciós termék oldatát a poliizocianáttal a felhasználás előtt kell egyesíteni. Az ily oldat felvitel után 1—2 órával megszilárdul és a kívánt különleges ellenállású bevonatot adja. A poliészter-epoxid ill. a poliizocianát komponensek arányát úgy kell megválasztani, hogy 1 hidroxil csoportra 1—1,5 izocianát csoport jusson. Az említett izocianátokon kívül reakciós komponensként felhasználhatók latens izocianát vegyületek is, így di- ill. poliizocianátok fenollal, malonsavészterrel, ciánhidrogénnel képzett adduktumai is. Ebben az esetben az izocianát komponens a poliészter-epoxid reakciós termékkel előre egyesíthető és jól tárolható. A bevonat képzése ilyenkor csak melegen, hő hatására következik be. A bevonat képzésére pl. fenol-izocianát adduktum esetében 160 C’, malonészter-izocianát adduktum esetében 130 C° szükséges. Az így készült lakkbevonatoknak ugyancsak különlegesen jó vegyszer és oldószer ellenállóképességük és kiváló mechanikai tulajdonságuk van. E bevonatok ezenkívül további előnyökkel is rendelkeznek, így pl. azzal, hogy a velük bevont zománchuzalok a lákkbevonat eltávolítása nélkül forraszthatok, ill. hegeszthetők. A találmány még részletesebb bemutatására szolgálnak az alábbi kiviteli példák, amelyekre a találmány természetesen korlátozva nincsen. 1. példa: 2 mól diglikolt, 2 mól glicerint és 5 mól adipinsavat 190 C°-on 2V2 órán át kondenzálunk. A kondenzációt nitrogén ' áramban végezzük és e kondenzációnál felszabaduló víz eltávolításáról folyamatosan gondoskodunk. A keletkezett termék lereagálatlan karboxil és hidroxil csoportokat tartalmaz. A fenti poliészterhez 160 C°-on 25% 450 epoxid ekvivalensű dian-epiklórhidrin alapú epoxid gyantát adunk és a keveréket IV2 órán át fenti hőmérsékleten tartjuk. Mézszerű, tiszta poliészter epoxid gyanta addiciós terméket kapunk, melynek savszáma: 0,8. A kapott adduktumot 2 : 1- arányban 50% toluol, 50% etilacetát keverékében oldjuk. Az adduktum keményítése toluiléndiizocianáthexantriol, prekondenzátummal hidegen történik. Vegyszer- és dörzsölésálló bevonatot kapunk. 2. példa: 120 sr. glikolt, 300 sr. ricinolsav-monogliceridet, 480 sr ftálsavanhidridet, 250 sr xilolt adva hozzá 8 órán át aezotróp elválasztó feltéttel ellátott készülékben kondenzálunk. A kondenzáció befejezése után 250 sr további xilol és 250 sr butilacetát keverékében oldjuk és 400 sr 900 epoxid ekvivalens értékű dian-epiklórhidrin alapú epoxid gyantát adunk hozzá. A reakció keveréket 3 órán át visszafolyó hűtő alkalmazása mellett forraljuk. Kihűlés után a termék hidroxil száma 58, savszáma: 0,4. 100 sr. fenti oldathoz 40 sr naftilén dizocianátfenol adduktumot adva olyan műanyag oldatot kapunk, mely fémfelületre felvive 180 C°-on V2 óra alatt igen szívós, oldhatatlan réteggé alakul. 3. példa: Hexantriolból, 1—4 butilénglikolból, adipinsavból és izóftálsavból készített 45 savszámú poli-
