Kiss Kitti: Kovácsolt és öntöttvas edények a magyar szabadtéri múzeumokban (A Szabadtéri Néprajzi Múzeum tárgykatalógusai, Skanzen könyvek. Szentendre, Szabadtéri Néprajzi Múzeum, 2012)
Edénytípusok készítési módjuk szerint - Öntöttvas edények
ÖNTÖTTVAS EDÉNYEK Nyugat-Európában a 16. században, nálunk a 17. század legvégén, nagyobb mennyiségben a 18. századtól öntöttek edényeket. Az öntöttvas edények fala általában körülbelül 0.5 cm vastagságú, a korai darabok általában szabálytalan felületűek. Készültek lábakkal ellátott és lapos fenekűek, eleinte bevonat nélkül, majd a zománcozás megindulásakor eleinte csak az edények belső felét zománcozták fehér zománccal. Végül már kívül is bevonatot kaptak, általában valamilyen élénk színűt, a legtöbb múzeumi darab kobaltkék. Az edények lábait, nyelét, füleit az edény testével egyben öntötték. Az öntöttvas edények gyártása a 18. században kifejlesztett új öntési módszer, a homokba formázás hatására vált egyre jelentősebbé. A továbbiakban Rácz Pál munkája nyomán mutatom be a fémöntés és a homokba formázás folyamatát: Öntés alatt a folyékony fém öntőformába juttatását és a fém formában való megdermedését értik. Az öntési technológiákat az öntőforma alapján osztályozzák: veszendő formába öntés, amikor az öntvényt megszilárdulása után, csak a forma szétroncsolásával lehet eltávolítani (ilyen a homokformába öntés, a héjformázás és a precíziós öntés). A másik típus a tartós formába öntés, amikor a formából az öntvény a forma roncsolódása nélkül eltávolítható [ilyen a kokilla öntés, a nyomásos öntés és a centrifugál öntés). A homokformába öntés ma is gyakran alkalmazott, ugyanakkor az egyik legrégebbi technológia. Az öntőformát kvarchomokból készítik, a homokhoz kötőanyagot kevernek, hogy megfelelő szilárdságú legyen, elviselje az erő és hőhatásokat. A homokformába öntés legfontosabb technológiai lépései: mintakészítés, formázás, magkészítés, öntés, öntvény tisztítás és kiegészítő műveletek. A minta az öntvény pozitív mása, a méretektől és a pontossági igénytől függően, készülhet fából, fémből és műanyagból. A minta készítésekor különös figyelmet fordítanak arra, hogy a minta a formázás végén a formából eltávolítható legyen, ezért a mintát általában két részre kell osztani és az osztási síkon gondoskodni kell a két fél pontos összeilleszthetőségéről. A formázást formaszekrényben, a kötőanyaggal kevert homok minta körül való tömörítésével végzik. A formaszekrény osztott. A formázólapra lefelé fordítva teszik az alsó formaszekrény félt, és ezen belül a minta alsó felét, szintén lefelé fordítva. A szekrényt feltöltik a formázó homokkal és kézi vagy gépi döngöléssel tömörítik, majd átfordítják. Az átfordított alsó szekrény félre helyezik a felső szekrény felet és csatlakoztatják a felső minta felet. A forma osztófelületét beszórják száraz homokkal, hogy a minta eltávolításakor szét lehessen választani a két felet. Ezután feltöltik homokkal és döngölik ezt a forma felet is. A minta eltávolítása után kialakítják a folyékony fém beöntéséhez szükséges csatornákat és szellőző járatokat. A formát ezután szárítják és a kötőanyagtól függő technológiával kezelik. A kötőanyag lehet agyag, vízüveg és műgyanta. Ha az agyag a választott kötőanyag, akkor néhány százalékban adagolják a kvarchomokhoz és azután szárítással kezelik a formát. A kezelés után a forma öntés során fémmel érintkező felületeit olyan anyaggal vonják be, ami megakadályozza, hogy a homokszemcsék az öntvénybe égjenek. Ezután a formába behelyezik a magokat, összezárják a két felet, majd a felső felet leterhelik, hogy a folyékony fém felhajtóereje ne emelhesse fel az öntés során. A formába helyezett mag az öntvényben kialakítandó üregek, lyukak kiképzésére szolgál. A mag többnyire nagyobb szilárdságú homokból, magszekrényben készül. Nagy gondot fordítanak a gázáteresztő képesség fenntartására és arra, hogy az öntvény dermedésekor a mag ne akadályozza fém zsugorodását, vagyis össze tudjon roppanni. Ezért a magokat nagyobb szemcsés homokból, fémbetétekkel erősítve, a nagyobb méretűeket a belsejükben szalmával kitöltve készítik. Az öntés során a folyékony fémet a gravitáció segítségével juttatják a formába. A beöntő rendszert úgy kell kiképezni, hogy a fém áramlása ne legyen turbulens, a fémben lévő salakot fogja fel vagy engedje felemelkedni, a gázokat engedje eltávozni, és a zsugorodás során, főként a nagyobb méretű öntvényeknél, táplálja az utoljára megdermedő részeket. Erre a célra ún. felöntéseket is kiképeznek. Az öntés után a megszilárdult öntvényt a forma szétrombolásával kiveszik a formából. Ezután az öntvényt megtisztítják a rátapadt homokszemcséktől, a felöntéseket, beömlő csatornákat levágják róla, és esetleg az osztósíkban kifolyt fémet leköszörülik. Az öntvényeket gyakran hőkezelik, hogy szövetszerkezetüket megváltoztatva tulajdonságaikat javítsák. Szinte valamennyi fémet lehet homokformába önteni. Az általában durva öntési felületet nem szokás megmunkálni, csak ha annak valamilyen működési funkciója van. A homokformázás méretpontossága a legrosszabb az öszszes öntészeti eljárás között, de mivel kis és nagyméretű öntvények készítésére is megfelelő, széles körben alkalmazzák. Kis eszközigénye miatt kissorozatgyártásban is gazdaságos lehet. 2 1 Az edények zománcázásának módját a Zománcozás fejezetben lejjebb ismertetem. 1 1 RÁCZ Pál 2010. http://www.bgk.bmf.hu/-aat/oktatas/bizttech/7.%20ea. pdf 8
